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目次
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商品簡介
本手冊結合航空航天、汽車工業等高端制造行業的應用需求，以數控機床和數控加工工藝為主線，系統整理和總結了數控加工相關的關鍵技術和方法、標準數據資料、典型工藝編程實例等內容，并將逐步采用多種數字媒體形式出版。
本手冊分為4卷，共8篇。第1卷包括第1篇數控加工常用資料（共3章）和第2篇數控機床（共20章）；第2卷包括第3篇數控刀具（共16章）和第4篇機床夾具、組合夾具與機床輔具（共20章）；第3卷包括第5篇數控加工工藝（共11章）和第6篇數控編程技術（共12章）；第4卷包括第7篇數控測量技術（共8章）和第8篇常用數控系統（共7章）。
本手冊匯集了國內數控行業與制造行業生產、科研、教學一線的幾十位資深專家與學者的智慧，緊跟數控技術發展前沿，以先進翔實的技術內容結構、充實的經驗圖表實例和最新的國家、行業標準，體現了國內外數控技術發展的最新水平，具有較高的技術水平與實際應用價值，能夠滿足生產、教學、科研的廣泛需求，可作為從事數控方面工作的廣大技術人員、科研人員以及大中專院校師生的工具書。
本手冊分為4卷，共8篇。第1卷包括第1篇數控加工常用資料（共3章）和第2篇數控機床（共20章）；第2卷包括第3篇數控刀具（共16章）和第4篇機床夾具、組合夾具與機床輔具（共20章）；第3卷包括第5篇數控加工工藝（共11章）和第6篇數控編程技術（共12章）；第4卷包括第7篇數控測量技術（共8章）和第8篇常用數控系統（共7章）。
本手冊匯集了國內數控行業與制造行業生產、科研、教學一線的幾十位資深專家與學者的智慧，緊跟數控技術發展前沿，以先進翔實的技術內容結構、充實的經驗圖表實例和最新的國家、行業標準，體現了國內外數控技術發展的最新水平，具有較高的技術水平與實際應用價值，能夠滿足生產、教學、科研的廣泛需求，可作為從事數控方面工作的廣大技術人員、科研人員以及大中專院校師生的工具書。
作者簡介
張定華，博士生導師，教授，西北工業大學機電學院前院長，國家數控加工領域領軍人物，現代設計與集成制造技術教育部重點實驗室主任，航空宇航制造工程國家重點學科負責人。先后主持完成了8項國家、部委基金項目，18項重大、重點科研項目。并先后獲國家科技進步二等獎2項、三等獎1項。張定華教授在葉輪葉片類零件五坐標數控加工技術方面取得了突出成就，突破了多軸數控加工中的多個理論難題，并在復雜多重約束區域加工和防干涉等方面取得國內領先、國際先進水平的成果；他主持研制的渦輪葉片精鑄模具CAD/CAM系統，在國內首次實現了渦輪葉片、鑄件、陶芯、電極、模具的設計制造和無縫集成，解決了鑄件三維收縮計算、活塊自動劃分與開模仿真難題。在國內首臺高性能航空動力裝置預研中，主持解決了空心葉片測量造型和精鑄模具制造難題，為國防建設做出了突出貢獻，榮獲國家科技進步二等獎。在新概念航空發動機的整體葉盤、大小葉片轉子等關鍵零件制造方面，攻克了一系列的關鍵技術難題，在型號研制中應用并取得實質性重大突破，達到了國際先進水平。在國際上率先將平板探測器應用于高分辨率體積CT研制，獲SPIE MI’99國際學術獎。
殷國富，四川大學制造科學與工程學院機械制造系教授、博士生導師、CAD/CAM研究所所長、先進制造技術四川省重點實驗室主任，四川省學術技術帶頭人。主要從事機械制造自動化、智能化CAD/CAPP/CAM、制造業信息化工程技術、數控機床技術、智能控制及其無損檢測技術等方面的教學科研工作。在數字化設計與制造系統集成方法、數控機床設計技術、工程專家系統與知識庫研究方面有特色和創新成果。先后承擔國家重大科技專項、國家自然科學基金、國家863計劃/CIMS主題項目、省市科技攻關項目和企業委托項目30余項，技術鑒定驗收的項目中，有1項評價為國際領先水平，4項評價為國際先進水平，多項評價為國內領先水平。獲得省部級科技進步一等獎1項、三等獎3項、國家八五科技攻關重大成果證書1項，申請獲得國家專利5項。在國內外學術期刊和學術會議上發表論文150余篇，其中SCI/EI收錄論文80余篇。在科學出版社、機械工業出版社等出版《計算機輔助設計與制造技術》等學術著作和教材15本，其中《工程專家系統技術及其應用》獲得四川省優秀圖書獎。在數控機床技術研究方面，與四川普什寧江機床公司等企業合作建立了成都精密數控機床產業技術創新聯盟，獲得成都市2008年度重點科技支撐計劃項目的支持。《人民日報》2007年12月24日頭版刊登報道，是“產學研相結合的科技創新體系”。
殷國富，四川大學制造科學與工程學院機械制造系教授、博士生導師、CAD/CAM研究所所長、先進制造技術四川省重點實驗室主任，四川省學術技術帶頭人。主要從事機械制造自動化、智能化CAD/CAPP/CAM、制造業信息化工程技術、數控機床技術、智能控制及其無損檢測技術等方面的教學科研工作。在數字化設計與制造系統集成方法、數控機床設計技術、工程專家系統與知識庫研究方面有特色和創新成果。先后承擔國家重大科技專項、國家自然科學基金、國家863計劃/CIMS主題項目、省市科技攻關項目和企業委托項目30余項，技術鑒定驗收的項目中，有1項評價為國際領先水平，4項評價為國際先進水平，多項評價為國內領先水平。獲得省部級科技進步一等獎1項、三等獎3項、國家八五科技攻關重大成果證書1項，申請獲得國家專利5項。在國內外學術期刊和學術會議上發表論文150余篇，其中SCI/EI收錄論文80余篇。在科學出版社、機械工業出版社等出版《計算機輔助設計與制造技術》等學術著作和教材15本，其中《工程專家系統技術及其應用》獲得四川省優秀圖書獎。在數控機床技術研究方面，與四川普什寧江機床公司等企業合作建立了成都精密數控機床產業技術創新聯盟，獲得成都市2008年度重點科技支撐計劃項目的支持。《人民日報》2007年12月24日頭版刊登報道，是“產學研相結合的科技創新體系”。
名人/編輯推薦
《數控加工手冊(第1卷)》編輯推薦：優秀的編寫團隊——中國科學院院士熊有倫擔任編委會主任，匯集了國內數控行業與制造行業生產、科研、教學一線的幾十位資深專家與學者； 吸納了國際先進技術和國內一流成果——《數控加工手冊(第1卷)》充分地吸收總結了國外數控加工領域中的新標準、新材料、新工藝、新技術、新產品、新設計理論與方法，緊跟數控技術發展前沿，以先進翔實的技術內容結構、充實的經驗圖表實例和最新的國家、行業標準，體現了國內外數控技術發展的最新水平，具有較高的技術水平與實際應用價值。
《數控加工手冊(第1卷)》在內容組織上，系統、全面地介紹了與數控加工相關的技術、方法和應用，從不同角度和多個視角，闡述了數控加工技術的方方面面；從數控加工過程上，詳細講解了數控加工過程的各個環節。
《數控加工手冊(第1卷)》除4卷紙質版圖書外，還有多張DVD光盤，光盤中內容為“數控加工資料庫”，光盤的使用性比圖書更強。
《數控加工手冊(第1卷)》在內容組織上，系統、全面地介紹了與數控加工相關的技術、方法和應用，從不同角度和多個視角，闡述了數控加工技術的方方面面；從數控加工過程上，詳細講解了數控加工過程的各個環節。
《數控加工手冊(第1卷)》除4卷紙質版圖書外，還有多張DVD光盤，光盤中內容為“數控加工資料庫”，光盤的使用性比圖書更強。
序
數控加工技術是先進制造技術的重要組成部分，其應用的廣度和深度是衡量一個國家綜合技術水平和企業現代化水平的重要標志之一。根據我國《國家中長期科學和技術發展規劃綱要（2006—2020）》的要求，國家工業和信息化部、科學技術部在2009年設立并啟動了“高檔數控機床與基礎制造裝備”科技重大專項，其主要目標就是在國內形成高檔數控機床的自主開發能力和數控加工技術的廣泛應用，使得數控機床的總體技術水平進入國際先進行列。
《數控加工手冊》的編寫和出版對于滿足生產、教學、科研的廣泛需求，服務國家科技重大專項和高端裝備制造業的發展具有積極意義。本手冊充分地吸收、總結了國內外數控加工領域中的新標準、新材料、新工藝、新技術、新產品、新設計理論與方法，具有較高的技術水平與實際應用價值。在出版形式方面，除了采用傳統的紙質圖書外，還采用了最新的ebook、云出版等出版形式，便于讀者快速查閱和使用。
本手冊以數控機床和數控加工工藝為主線，對數控機床設計的相關知識、數控編程和實例、刀具輔具以及機床檢測技術等方面進行了精心的選擇和系統的論述，內容全面，取材新穎，圖文并茂，較好地體現了數控加工技術的先進性、科學性、系統性和實用性，可為數控機床設計、數控加工編程、數控加工工藝設計等技術人員提供先進的設計思想、編程方法和詳細的參考數據資料。我衷心祝賀這部實用工具書的編著出版，相信它將會為我國數控機床和機械加工行業的可持續發展，從機械加工大國轉變為機械加工強國做出重要的貢獻。
《數控加工手冊》的編寫和出版對于滿足生產、教學、科研的廣泛需求，服務國家科技重大專項和高端裝備制造業的發展具有積極意義。本手冊充分地吸收、總結了國內外數控加工領域中的新標準、新材料、新工藝、新技術、新產品、新設計理論與方法，具有較高的技術水平與實際應用價值。在出版形式方面，除了采用傳統的紙質圖書外，還采用了最新的ebook、云出版等出版形式，便于讀者快速查閱和使用。
本手冊以數控機床和數控加工工藝為主線，對數控機床設計的相關知識、數控編程和實例、刀具輔具以及機床檢測技術等方面進行了精心的選擇和系統的論述，內容全面，取材新穎，圖文并茂，較好地體現了數控加工技術的先進性、科學性、系統性和實用性，可為數控機床設計、數控加工編程、數控加工工藝設計等技術人員提供先進的設計思想、編程方法和詳細的參考數據資料。我衷心祝賀這部實用工具書的編著出版，相信它將會為我國數控機床和機械加工行業的可持續發展，從機械加工大國轉變為機械加工強國做出重要的貢獻。
目次
第1篇 數控加工常用資料
第1章常用基礎資料
1.1基礎資料
表1.1.1國內標準代號
表1.1.2國外部分標準代號
表1.1.3常用材料的密度
表1.1.4材料的彈性模量和泊松比
表1.1.5常用材料的摩擦因數
表1.1.6常用材料的滾動摩擦因數
表1.1.7軸承的摩擦因數
表1.1.8金屬材料熔點、熱導率及比熱容
表1.1.9滑動摩擦因數與壓力變化的關系
表1.1.10SI基本單位
表1.1.11SI導出單位
表1.1.12SI導出單位（人類健康安全防護上
的需要）
表1.1.13常用物理量符號及其法定單位
表1.1.14常用計量單位換算
表1.1.15SI單位的倍數單位詞頭
表1.1.16長度單位換算
表1.1.17功率單位換算
表1.1.18常用法定計量單位與非法定計量
單位的換算
表1.1.19希臘字母
表1.1.20拉丁字母
表1.1.21機械傳動效率
表1.1.22化學元素符號
表1.1.23各種硬度對照
表1.1.24機械制造工藝方法類別的劃分及
代碼
表1.1.25各種生產類型的工藝特征
表1.1.26常用平面四桿機構的類型
表1.1.27動力機及工作機工作特性示例
表1.1.28幾種常用零件要求的力學性能
表1.1.29掛輪表
1.2角度、錐度、斜度
表1.1.30標準角度
表1.1.31一般用途圓錐的錐度與錐角
表1.1.32棱體的角度和斜度
表1.1.33莫氏和公制錐度
表1.1.34標準錐度及其應用范圍
表1.1.35車刀刃磨時的角度
表1.1.36圓錐體各部分名稱
表1.1.37有舌尾的外錐體尺寸
表1.1.38無舌尾的外錐體尺寸
1.3計算公式和系數
表1.1.39矩形平板應力計算公式
表1.1.40圓形平板應力計算公式
表1.1.41圓環形平板應力計算公式
表1.1.42圓環形平板撓度計算系數
表1.1.43圓環形平板轉角計算系數
表1.1.44圓環形平板內周界處應力計算
系數
表1.1.45圓環形平板外周界處應力計算
系數
表1.1.46圓環形平板的系數
表1.1.47常用截面的幾何特性計算公式
表1.1.48常用強度理論計算公式
表1.1.49等斷面立柱受壓靜力穩定性
計算
表1.1.50等斷面壓柱受壓縮的臨界載荷與
臨界應力計算1.55
表1.1.51直線公式系數a、b及λ范圍
表1.1.52中心壓桿折減系數
表1.1.53偏心壓桿折減系數
表1.1.54單跨度等截面壓桿的長度系數與
穩定系數
表1.1.55立柱的穩定系數η
表1.1.56中部支撐的柱的穩定系數η
表1.1.57軋制普通工字鋼梁的整體穩定
系數φs
表1.1.58常用幾何體的面積、體積及重心
位置
表1.1.59矩形截面梁扭轉時系數α值
表1.1.60圓周等分系數
表1.1.61圓周等分孔的坐標尺寸計算
1.4尺寸公差精度
表1.1.62標準公差等級的應用范圍
表1.1.63形位公差符號
表1.1.64焊接結構件尺寸公差與形位
公差精度等級選用
表1.1.65焊接結構件尺寸偏差與形位
公差
表1.1.66未注線性尺寸的極限偏差
表1.1.67未注角度的極限偏差
表1.1.68直線度和平面度的未注公差值
表1.1.69垂直度的未注公差值
表1.1.70對稱度的未注公差值
表1.1.71滾珠絲杠副的精度等級標號及
應用范圍
表1.1.72螺孔和螺栓通孔未注位置度
表1.1.73鍵槽的對稱度未注公差值
表1.1.74圓跳動的未注公差值
表1.1.75常用標準公差數值
表1.1.76IT01和IT0的標準公差數值
表1.1.77軸的基本偏差數值
表1.1.78孔的基本偏差數值
表1.1.79基本尺寸至500mm的基孔制優先、
常用配合
表1.1.80基本尺寸至500mm的基軸制優先、
常用配合
表1.1.81尺寸小于等于500mm優先配合的
配合特性
表1.1.82直線度、平面度、平行度、垂直
度、傾斜度的公差值
表1.1.83同軸度、對稱度、圓跳動、全跳動、
圓度、圓柱度的公差值
表1.1.84Ra、Rz、Ry的系列值
表1.1.85各種加工方法所能達到的精度
和Ra值
表1.1.86表面粗糙度參數系列值
Ra、Rz
表1.1.87表面粗糙度表面特征、加工方法及
應用舉例
表1.1.88軸、孔表面粗糙度推薦值
表1.1.89不同切削條件下的加工表面
粗糙度Ra值
表1.1.90影響加工表面質量的主要因素
表1.1.91影響加工精度的主要因素
表1.1.92按孔的精度毛坯情況確定加工
方法
1.5機械制圖
表1.1.93技術制圖的通用術語
表1.1.94技術制圖的一般規定術語
表1.1.95技術制圖的畫法術語
表1.1.96技術制圖的圖的種類術語
表1.1.97技術制圖的配視圖和斷面圖
術語
表1.1.98技術制圖的投影法術語
表1.1.99機械制圖的基本幅面
（第一選擇）
表1.1.100機械制圖的加長幅面
（第二選擇）
表1.1.101機械制圖的加長幅面
（第三選擇）
表1.1.102機械圖樣圖紙幅面和樣式
表1.1.103機械圖樣標題欄和明細欄的
格式
表1.1.104機械圖樣圖線的格式
表1.1.105機械圖樣圖線寬度和圖線
組別
表1.1.106機械圖樣的字體標準
1.6螺紋和螺紋連接
表1.1.107三針法測量英制螺紋時的
M值
表1.1.108三針法測量梯形螺紋時的
M值
表1.1.109三針法測量普通螺紋時的
M值
表1.1.110三針法測量時量針直徑d0的簡化
計算公式
表1.1.111三針法測量時M值的簡化計算
公式1.92
表1.1.112圓錐管螺紋攻螺紋前鉆孔用鉆頭
直徑1.92
表1.1.113螺栓、螺柱、螺釘、螺母的性能
等級、材料及其力學性能
表1.1.114連接接合面間的摩擦因數
表1.1.115允許的螺栓最大間距t
表1.1.116一般連接螺栓擰緊力矩
表1.1.117各種預緊方式的標記代號
表1.1.118常用的螺紋防松方法
表1.1.119滑動螺旋傳動的許用
壓強（p）
表1.1.120靜載荷作用下普通螺栓連接的
許用應力
表1.1.121拉伸變載荷作用下普通螺栓
連接的許用應力幅
表1.1.122鉸制孔用螺栓連接的許用
應力
表1.1.123螺桿與螺母的許用應力
表1.1.124靜載荷下強固鉚縫中各元件的
許用應力
表1.1.125滑動螺旋副材料的許用
壓強（p）
表1.1.126螺旋轉動螺紋副的當量摩擦
因數μρ
表1.1.127螺旋傳動螺旋副的摩擦
因數f
表1.1.128臨界壓力Fc的計算公式
1.7軸、聯軸器、離合器
表1.1.129軸的常用材料力學性能
表1.1.130軸上零件軸向定位和固定的常用
方式
表1.1.131幾種軸的材料的許用扭轉剪應
力（τT）和系數C值
表1.1.132軸的許用彎曲應力
表1.1.133疲勞強度的許用安全
系數（S）1.98
表1.1.134靜強度的許用安全系數（SO）
表1.1.135軸的許用撓度（y）、許用偏轉角（θ）、許用扭轉角（φ）
表1.1.136聯軸器的類型
表1.1.137聯軸器工作情況系數KA
表1.1.138聯軸器裝配精度
表1.1.139離合器的分類
表1.1.140常用摩擦副材料的摩擦因數f和基本許用壓強（p0）
表1.1.141常用機械制動器的分類與
特點
1.8齒輪
表1.1.142模數的標準系列
表1.1.143錐齒輪模數
表1.1.144齒輪傳動的類型、特點和應用
表1.1.145齒輪制造的各種工藝方法
表1.1.146斜齒輪裝配后的接觸斑點
表1.1.147直齒輪裝配后的接觸斑點
表1.1.148蝸桿導程角γ的推薦范圍
表1.1.149圓柱蝸桿的模數m和分度圓直徑d1的搭配值
表1.1.150蝸桿頭數、蝸輪齒數推薦值
表1.1.151阿基米德蝸桿傳動主要幾何尺寸
表1.1.152蝸桿常用材料及應用
表1.1.153蝸輪常用材料及應用
表1.1.154蝸桿傳動的精度等級和應用
表1.1.155蝸輪材料的許用接觸應力（σHP）
和許用彎曲應力（σFP）
表1.1.156無錫青銅、黃銅及鑄鐵的許用
接觸應力（σHP）
表1.1.157蝸桿傳動的當量摩擦因數fv和
當量摩擦角φv
表1.1.158蝸桿傳動效率估算值
表1.1.159蝸桿傳動的潤滑油黏度及潤滑
方法（薦用）
表1.1.160直齒標準圓柱齒輪各部分尺寸
計算公式
表1.1.161標準直齒錐齒輪幾何尺寸的
計算公式（Σ=90°）
表1.1.162斜齒圓柱齒輪各部分尺寸計算
公式
表1.1.163錐齒輪各部分尺寸計算公式
1.9帶傳動
表1.1.164普通V帶截面基本尺寸
表1.1.165普通V帶的基準長度Ld和
帶長修正系數KL
表1.1.166V帶輪的最小基準直徑
表1.1.167V帶輪基準直徑
表1.1.168普通V帶帶輪輪槽尺寸
表1.1.169普通V帶帶輪的結構尺寸
1.10鏈傳動
表1.1.170滾子鏈的基本參數與尺寸
表1.1.171滾子鏈鏈輪主要尺寸
表1.1.172滾子鏈鏈輪槽形狀參數
表1.1.173滾子鏈鏈輪軸向齒輪
表1.1.174鏈輪常用材料
表1.1.175鏈的垂度系數Kf
表1.1.176小鏈輪齒數z1
表1.1.177工作情況系數KA
表1.1.178排數系數Kp
表1.1.179滾子鏈的潤滑方法和供油量
1.11軸承
表1.1.180軸承代號的組成
表1.1.181軸承類型代號
表1.1.182軸承內徑代號
表1.1.183滾動軸承內徑代號
表1.1.184軸承標準
表1.1.185深溝球軸承外形尺寸
表1.1.186單列圓錐滾子軸承外形尺寸
表1.1.187角接觸球軸承、單列圓錐滾子軸承、
雙列推力球軸承軸向游隙
表1.1.188雙列、四列圓錐滾子軸承的軸向
游隙
表1.1.189刮研表面接觸斑點
表1.1.190軸承試車時的溫升要求
表1.1.191常用錫基、鉛基鑄造軸承合金
的代號及用途
表1.1.192常用鑄造軸承合金的性能
表1.1.193向心角接觸軸承的內部軸向力
S計算公式
表1.1.194軸承溫度系數fT
表1.1.195載荷性質系數fp
表1.1.196靜載荷的安全系數S0
表1.1.197滑動軸承常用的配合
表1.1.198安裝向心軸承的孔公差帶
代號
表1.1.199安裝向心軸承的軸公差帶
代號
1.12彈簧
表1.1.200彈簧的種類
表1.1.201彈簧材料種類
表1.1.202普通圓柱螺旋彈簧尺寸系列
表1.1.203彈簧鋼絲的拉伸強度
極限σb
表1.1.204圓柱螺旋壓縮及拉伸彈簧的
結構尺寸
表1.1.205旋繞比C的推薦用值
表1.1.206冷卷壓縮彈簧的端部結構
表1.1.207扭轉彈簧的結構形式
1.13切削液潤滑劑
表1.1.208切削液的選擇
表1.1.209常用潤滑脂的牌號、性能和
應用
表1.1.210潤滑劑性能的比較
表1.1.211切削潤滑液的分類及組成
表1.1.212切削潤滑液中的添加劑
表1.1.213常用切削潤滑液及推薦
表1.1.214合成切削液標準
表1.1.215常用磨削液的組成及使用
特性
表1.1.216磨削液中的添加劑
表1.1.217常用研磨液
表1.1.218砂帶磨削時各類磨削液及干磨劑
的選擇
表1.1.219幾種機械零件對潤滑劑特性要求
的重要程度
1.14特種加工
表1.1.220特種加工方法的范疇
表1.1.221常用電火花加工工作液
表1.1.222各種電火花加工方法
表1.1.223常用特種加工方法綜合比較與
主要適用范圍
1.15熱處理
表1.1.224整體熱處理方法、特點和
應用
表1.1.225常用熱處理方法、特點及
應用
表1.1.226材料在熱處理中的特性
表1.1.227金屬熱處理基礎分類及代號
基礎分類
表1.1.228加熱方式及代號
表1.1.229退火工藝及代號
表1.1.230淬火冷卻介質和冷卻方法及
代號
表1.1.231常用熱處理工藝及代號
表1.1.232回火的分類和應用
表1.1.233退火、正火、球化退火應用
對比
表1.1.234常用鋼的熱處理規范
表1.1.235結構鋼零件熱處理方法選擇
表1.1.236常用不銹鋼和耐熱鋼的熱處理
方法選擇
表1.1.237齒輪零件的熱處理實例
表1.1.238有色金屬材料熱處理的工藝
方法以及目的和用途
表1.1.239常用有色金屬材料熱處理方法的
選用
表1.1.240變形鋁合金的熱處理方法和
應用
表1.1.241鑄造鋁合金的熱處理方法和
應用
表1.1.242銅及銅合金熱處理方法和
應用
表1.1.243鈦及鈦合金熱處理方法和
應用
表1.1.244金屬的氧化、磷化和鈍化處理
的特點和應用
表1.1.245鋁及鋁合金陽極化的分類、特點
和應用
表1.1.246各種表面強化方法的特點
表1.1.247表面淬火有效硬化層深度分級和
相應的上偏差
表1.1.248推薦的DC、DN和化合物層厚度
及上偏差
表1.1.249典型零件所用材料淬透性
要求
表1.1.250按性能要求或工作條件選擇
熱處理方法
表1.1.251零件材料和熱處理方法選用的
一般規則
表1.1.252常用最后熱處理方法的應用
表1.1.253最低表面硬度、最小有效硬化層
深度與試驗力之間的關系
表1.1.254表面淬火界限硬度值
表1.1.255最小有效滲氮層深度、最低表面
硬度與試驗力之間的關系
表1.1.256硬度選擇
表1.1.257零件的失效原因和工作條件對
硬化層深度的要求
1.16金屬材料和非金屬材料
表1.1.258鋼材分組的尺寸
表1.1.259鐵—蔡己轄鵪膠饌賈械奶匭緣愫？
特性線
表1.1.260室溫下鐵—蔡己轄鸕鈉膠？
組織
表1.1.261鋼的結構組織和特性
表1.1.262常用結構鋼的牌號、成分、
熱處理、性能和應用
表1.1.263常用材料的相對加工性能
表1.1.264影響鋼、鑄鐵切削加工性的
因素
表1.1.265有色金屬加工的特點
表1.1.266金屬材料幾種主要預成形
方法的比較
表1.1.267幾種常用金屬切削加工性能的
比較1.190
表1.1.268各類材料的彈性模量E
表1.1.269涂層硬質合金
表1.1.270常用鑄造銅合金的代號及
用途
表1.1.271幾種常用鑄造金屬的鑄造
性能
表1.1.272鑄鐵和鑄鋼的特性與結構
特點
表1.1.273常用鑄造有色合金的特性與
結構特點
表1.1.274傳動軸、傳動齒輪、彈簧要求
的力學性能
表1.1.275合金結構鋼技術條件（一）
表1.1.276合金結構鋼技術條件（二）
表1.1.277銅及銅合金拉制矩形棒截面的
寬高比
表1.1.278銅及銅合金棒材牌號、狀態和
規格
表1.1.279銅及銅合金方形、矩形和六角形
棒材的圓角半徑
表1.1.280銅及銅合金棒材的直度
（軟棒材除外）
表1.1.281銅及銅合金矩形棒材的力學
性能
表1.1.282銅及銅合金帶材的彎曲試驗
表1.1.283工程陶瓷材料成形工藝的
比較
表1.1.284幾種典型復合材料的性能
表1.1.285工程陶瓷材料的燒結工藝的
比較
表1.1.286幾種典型結構陶瓷的性能與鋼、
鋁性能的比較
表1.1.287塑料主要成形方法、特點及
應用
表1.1.288工程常用塑料的選用
表1.1.289工程塑料主要成形工藝的
比較
表1.1.290幾種塑料的脫模斜度
表1.1.291零件不同表面的脫模斜度
表1.1.292熱固性塑料零件的壁厚
（推薦值）
表1.1.293熱塑性塑料零件的壁厚
（推薦值）
表1.1.294塑料零件壁寬與最佳厚度的
關系
表1.1.295塑料零件尺寸公差推薦值
表1.1.296幾種塑料軸承的配合間隙
表1.1.297聚甲醛軸承的配合間隙
表1.1.298工程用塑料零件的設計注意
事項
表1.1.299幾種常用工程塑料的性能
表1.1.300丁腈—聚氯乙烯絕緣低壓電線
型號及名稱
表1.1.301飛機用低壓塑料絕緣臘克電線
型號及名稱
表1.1.302聚氯乙烯絕緣尼龍護套電線
型號及名稱
表1.1.303汽車及拖拉機用低壓電線型號、
名稱及主要用途
表1.1.304汽車及拖拉機用銅芯高壓點火線
型號、名稱及主要用途
表1.1.305日用電器聚氯乙烯塑料絕緣軟線
型號、名稱及主要用途
表1.1.306聚氯乙烯塑料絕緣電線型號及
名稱
1.17其他
表1.1.307工具電極的結構形式、結構特點
和應用范圍
表1.1.308裝配類型及方法
表1.1.309常用工具電極材料及其優缺點
和適用范圍
表1.1.310常用各種剛性轉子的平衡品質
等級
表1.1.311配管通用技術條件
表1.1.312一般燒結零件的尺寸范圍
表1.1.313燒結零件尺寸公差
表1.1.314精壓零件尺寸公差
表1.1.315腹板最小厚度
表1.1.316一般沖壓件對材料的要求
表1.1.317最小彎曲半徑（t為工件
厚度）
表1.1.318最小可沖孔眼的尺寸（為板厚的
倍數）
第2章機械加工精度
2.1影響加工精度的主要因素和改善措施
表1.2.1影響形狀精度的主要因素及改善
措施
表1.2.2影響形狀精度的主要共同因素及
改善措施
表1.2.3影響尺寸精度的主要因素及改善
措施
表1.2.4影響位置精度的主要因素及改善
措施
表1.2.5造成各類加工誤差的原始誤差
表1.2.6正常波動與異常波動標志
表1.2.7螺紋、齒輪、花鍵加工的表面
粗糙度
表1.2.8外圓柱車削精度
表1.2.9拋光表面質量的影響因素及
改善措施
表1.2.10車床精度對加工精度的影響
表1.2.11各種加工方法的表面粗糙度Ry
和表面缺陷層Ha的數值
表1.2.12車床主軸的精度要求
表1.2.13齒坯公差
表1.2.14齒輪基準面徑向和端面圓跳動
公差
表1.2.15金剛石刀具超精密車削的特點及
加工精度
表1.2.16齒輪加工方法及加工精度
表1.2.17不同精度的齒形加工方案
表1.2.18不同項目研磨時的精度水平
表1.2.19液體拋光用磨料粒度的選擇
表1.2.20多邊形孔加工精度等級
表1.2.21達到所要求粗糙度的噴砂
條件
表1.2.22常用封孔劑
表1.2.23麻花鉆鉆孔中常見工件缺陷及
預防措施
表1.2.24車床上鉆孔產生缺陷的原因及
預防措施1.218
表1.2.25鉸孔常見缺陷及解決措施
表1.2.26多刃鉸刀鉸孔中常見工件缺陷及
解決方法
表1.2.27外圓磨削常見的工作缺陷及預防
措施
表1.2.28車床故障造成的工件加工質量
缺陷及排除方法
表1.2.29銑床的常見故障及排除方法
2.2刀具及其切削用量的選擇
表1.2.30金屬切削常用術語
表1.2.31切削刃截面形狀的代號
表1.2.32切削方向的代號
表1.2.33刀尖圓角半徑r
表1.2.34不同精度外圓在車床上的加工
方法
表1.2.35精車刀幾何形狀選用值
表1.2.36斷續車削車刀幾何形狀
選用值
表1.2.37車削管件的車刀幾何形狀
選用值
表1.2.38車削鑄鐵類工件的車刀幾何形狀
選用值
表1.2.39車削奧氏體不銹鋼的車刀幾何
形狀選用值
表1.2.40車削淬硬鋼的車刀幾何形狀
選用值
表1.2.41車削銅類的車刀幾何形狀
選用值
表1.2.42車削鋁類的車刀幾何形狀
選用值
表1.2.43車削橡膠類工件的車刀幾何形狀
選用值
表1.2.44細長軸車刀幾何形狀選用值
表1.2.45外圓車削產生廢品的原因及
預防措施
表1.2.46車削外圓熱軋圓鋼直徑的
選擇
表1.2.47珩磨余量參考值
表1.2.48幾種合金表面激光非晶化工藝及
效果
表1.2.49內圓磨輪直徑的選擇
表1.2.50內圓磨輪寬度的選擇
表1.2.51切削加工用硬質合金的應用范圍
分類和用途
表1.2.52磨外、內圓及端面的砂輪
越程槽
表1.2.53常用硬質合金牌號、性能及
用途
表1.2.54新牌號硬質合金性能及用途
表1.2.55車削難加工材料時推薦采用的
刀具材料
表1.2.56金屬材料的相對切削性等級
表1.2.57工件材料切削性分級表
表1.2.58難加工材料切削時刀具材料及
加工方式的選擇
表1.2.59車床上圓柱孔的加工方法及
適用條件
表1.2.60可轉位套料鉆切削用量
表1.2.61模塊式面銑刀切削用量
推薦值
表1.2.62可轉位雙刃鏜刀的切削用量
表1.2.63硬質合金切斷刀切削用量
參考值
表1.2.64粗車刀幾何形狀選用值
表1.2.65車用螺紋刀具及其加工精度
表1.2.66可轉位三面刃銑刀切削用量
推薦值
表1.2.67涂層硬質合金銑刀的銑削
用量
表1.2.68金剛石銑刀的銑削用量
表1.2.69立銑刀切削用量推薦值
表1.2.70各種接觸位置必須滿足的條件及
切削性質
表1.2.71硬質合金可轉位車刀粗車外圓和
端面的進給量
表1.2.72硬質合金可轉位外圓車刀半精車
的進給量
表1.2.73硬質合金可轉位車刀車內圓的
進給量
表1.2.74切斷及切槽的進給量
表1.2.75立方氮化硼車刀的車削用量
表1.2.76金剛石車刀的車削用量
表1.2.77階梯面銑刀銑削用量推薦值
表1.2.78銑削質量問題與解決措施
表1.2.79可轉位銑刀產生破損的對策
表1.2.80可轉位銑刀的非正常切削的
診斷及對策
表1.2.81不同直徑鉆頭的推薦速度和
進給量
表1.2.82中心架數量選擇
表1.2.83各種主軸頭類型、特點及
應用
表1.2.84切削運動介紹
表1.2.85車削加工的切削速度參
考數值
表1.2.86切削層要素
表1.2.87CA6140型臥式車床縱向
進給量
表1.2.88CA6140型車床車削米制
螺紋
表1.2.89車削加工的材料
表1.2.90部分國產刀具用陶瓷牌號及
性能
表1.2.91刀具切削部分的結構要素
表1.2.92刀具靜止參考系的坐標平面
表1.2.93刀具幾何角度的選用原則
表1.2.94刀具的組成要素
表1.2.95工件上表面的定義
表1.2.96各種刀具材料的物理力學
性能
表1.2.97切削難加工材料的刀具牌號的
選擇
表1.2.98表示刀片形狀的字母代號
表1.2.99珩磨切削參數的選擇
表1.2.100常用高速鋼牌號的特性及
用途
表1.2.101部分國產超硬材料的牌號及
性能
表1.2.102硬質合金牌號及用途
表1.2.103硬質合金車刀粗車外圓及端面
的進給量f
表1.2.104按表面粗糙度選擇進給量f的
參考值
表1.2.105垂向進給量及掛輪齒數
表1.2.106切斷及車槽的車削速度
表1.2.107軸類零件半精車、精車外圓
加工余量
表1.2.108軸類零件外圓的磨削加工
余量
表1.2.109軸與套的倒角與倒圓角半徑
示意圖
表1.2.110螺紋切削用量推薦值
表1.2.111可轉位車刀刀片的磨鈍標準
參考值
表1.2.112刀柄型號標識規則
表1.2.113涂層材料及其性能
表1.2.114可轉位套式面銑刀切削用量
推薦值
表1.2.115刀片的允許偏差等級
表1.2.116常用加工銅合金的代號及
用途
表1.2.117小月牙洼卷屑槽槽型參數及
斷屑范圍
表1.2.118齒輪銑刀的刀號
表1.2.119滾刀主軸轉速
表1.2.120幾種常見金屬切削加工的性能
比較
表1.2.121金剛石刀具前角的選擇
表1.2.122中心孔直徑d的確定
表1.2.123夾持整體式芯軸與兩頂針整體式
芯軸
表1.2.124中等切深下車削低碳鋼或中
碳鋼的卷屑槽參數
表1.2.125中等切深下車削合金結構鋼或
工具鋼的卷屑槽參數
2.3孔加工切削用量的選擇
表1.2.126通用型麻花鉆的主要幾何
參數
表1.2.127切削液的選擇
表1.2.128分屑鉆頭和綜合鉆頭的切削
用量
表1.2.129高速鋼鉆頭鉆削不同材料的
切削用量
表1.2.130硬質合金鉆頭鉆削不同材料的
切削用量
表1.2.131群鉆加工鋼時的切削用量
表1.2.132高速鋼鉸刀加工不同材料的
切削用量
表1.2.133可轉位深孔鉆切削用量
表1.2.134可轉位淺孔鉆切削用量
表1.2.135實體材料H9級精度圓柱孔的
加工過程及工序間加工余量
表1.2.136鑄造或熱沖毛坯H7級與H9級
精度圓柱孔的加工過程及工序間
加工余量
表1.2.137圓柱孔的磨削加工余量
表1.2.138加工不同材料時麻花鉆頭的
幾何角度
表1.2.139鉆孔時鉆頭轉速選用推薦值
表1.2.140拋光輪速度的推薦值
表1.2.141分屑槽各參數尺寸
表1.2.142鉆削黃銅、青銅、鑄件等的
扁鉆幾何參數推薦
表1.2.143塑料扁鉆規格尺寸推薦值
表1.2.144鉸刀齒數的選擇
2.4磨削加工切削用量的選擇
表1.2.145磨料的種類、代號和應用
范圍
表1.2.146一些國家磨料磨粒基本尺寸
對照表
表1.2.147各種磨料的粒度號及其基本
尺寸
表1.2.148超硬磨料結合劑及其代號、
性能和應用范圍
表1.2.149超硬磨料與普通磨料的主要力學
物理性能
表1.2.150超硬磨料的種類、代號和應用
范圍
表1.2.151各類粘接劑的名稱、性能及其
應用范圍
表1.2.152各種結合劑代號、材料、性能
和應用范圍
表1.2.153超硬磨料固結磨具濃度值與
磨料含量的關系
表1.2.154磨削表面粗糙度Ra為0.8～0.2μm
的磨削參數
表1.2.155普通磨料磨具的最高工作線
速度
表1.2.156刃磨刀具及砂輪的選擇
表1.2.157刃磨一般刀具時砂輪形狀與
外徑的選擇
表1.2.158高精度低粗糙度平面磨削工藝
參數的選擇
表1.2.159高精度低粗糙度內圓磨削工藝
參數的選擇
表1.2.160高精度低粗糙度外圓磨削工藝
參數的選擇
表1.2.161超硬磨料砂輪修整方法
表1.2.162精密磨削時的磨削用量
表1.2.163精密磨削時的砂輪修整用量
表1.2.164精密磨削的砂輪選擇
表1.2.165超精密車削刀具應具備的主要
條件
表1.2.166超精密車床的精密度指標
表1.2.167常用研磨運動軌跡
表1.2.168研磨的主要特點
表1.2.169研磨分類及適用范圍
表1.2.170砂帶和接觸輪的選擇
表1.2.171幾種材料砂帶磨削時的砂帶
速度
表1.2.172各種接觸輪外緣類型及其特點
和用途
表1.2.173以氣孔率表示的磨具組織及其
應用范圍
表1.2.174以磨粒率表示的磨具組織及其
應用范圍
2.5車刀
表1.2.175可轉位車刀的固定結構簡圖和
特點
表1.2.176普通車刀及其尺寸
表1.2.177可轉位車刀刀片夾緊方式
表1.2.178可轉位車刀車刀頭部形式型號
及簡圖
表1.2.179可轉位車刀車刀片法后角大小
型號及簡圖
表1.2.180可轉位車刀車刀切削方向
表1.2.181可轉位車刀車刀刀尖高度
表1.2.182可轉位車刀車刀刀桿寬度
表1.2.183可轉位車刀車刀長度
表1.2.184可轉位車刀刀片邊長
表1.2.185可轉位車刀型式尺寸
表1.2.186不同測量基準的精密級車刀
表1.2.187裝T型刀片的90°偏頭外圓
車刀
表1.2.188裝F型刀片的90°偏頭外圓
車刀
表1.2.189裝W型刀片的90°偏頭外圓
車刀
表1.2.190裝C型刀片的90°直頭外圓
車刀
表1.2.191裝T型刀片的90°直頭外圓
車刀
表1.2.192裝S型刀片的75°直頭外圓
車刀
表1.2.193裝S型刀片的75°偏頭外圓
車刀
表1.2.194裝S型刀片的45°偏頭外圓
車刀
表1.2.195裝C型刀片的90°偏頭外圓
車刀
表1.2.196裝C型刀片的93°偏頭外圓
車刀
表1.2.197裝C型刀片的75°偏頭外圓
車刀
表1.2.198裝T型刀片的60°偏頭外圓
車刀
表1.2.199裝R型刀片的45°偏頭外圓
車刀
表1.2.200裝V型刀片的95°偏頭外圓
車刀
表1.2.201裝W型刀片的50°直頭外圓
車刀
表1.2.202裝T型刀片的90°偏頭端面
車刀
表1.2.203裝S型刀片的75°偏頭端面
車刀
表1.2.204A型機夾切斷車刀的型式
尺寸
表1.2.205B型機夾切斷車刀的型式
尺寸
表1.2.206A型機刀片（切斷車刀用）
型式尺寸
表1.2.207B型機刀片（切斷車刀用）
型式尺寸
表1.2.208機夾外螺紋車刀型式尺寸
表1.2.209矩形刀桿的機夾內螺紋車刀
型式尺寸
表1.2.210圓形刀桿的機夾內螺紋車刀
型式尺寸
表1.2.211機夾螺紋車刀用刀片的型式
尺寸
表1.2.212三角形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.213三角形單面平沉孔刀墊
表1.2.214偏8°三角形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.215偏8°三邊形單面平沉孔刀墊
表1.2.216凸三邊形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.217凸三邊形單面平沉孔刀墊
表1.2.218正方形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.219正方形單面平沉孔刀墊
表1.2.22080°菱形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.22180°菱形單面平沉孔刀墊
表1.2.22255°菱形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.22355°菱形單面平沉孔刀墊
表1.2.224圓形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.225五邊形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.226五邊形單面平沉孔刀墊
表1.2.227三角形單面錐沉孔刀墊
表1.2.228正方形單面錐沉孔刀墊
表1.2.229可轉位銑刀的分類和用途
表1.2.230三點定位的位置尺寸
表1.2.231粗牙普通螺紋用圓板牙
2.6銑刀
表1.2.232銑刀刀片的側面定位方式
表1.2.233刀片軸向及徑向位置調整
結構
表1.2.234銑刀直徑的選擇
表1.2.235莫氏柄硬質合金可轉位面
銑刀
表1.2.236硬質合金可轉位端面
銑刀（一）
表1.2.237硬質合金可轉位端面
銑刀（二）
表1.2.238硬質合金可轉位端面
銑刀（三）
表1.2.239可轉位套式面銑刀
表1.2.240模塊式銑刀
表1.2.241模塊式可轉位重型面銑刀
表1.2.242階梯面銑刀主要角度
表1.2.243可轉位階梯面銑刀規格
表1.2.244可轉位立銑刀規格
表1.2.245可轉位錐柄立銑刀
表1.2.246可轉位螺旋立銑刀主要參數
表1.2.247模塊式可轉位螺旋立銑刀
表1.2.2487∶24錐柄可轉位螺旋立銑刀
（可轉前刀體）
表1.2.249套式可轉位螺旋立銑刀
表1.2.250直柄立銑刀
表1.2.251莫氏錐柄立銑刀
表1.2.2527∶24錐柄立銑刀
表1.2.253莫氏錐柄鍵槽銑刀
表1.2.254莫氏錐柄T形槽銑刀
表1.2.255半圓鍵槽銑刀
表1.2.256直柄燕尾槽銑刀和直柄反燕尾
槽銑刀
表1.2.257鑲齒套式面銑刀
表1.2.258圓柱形銑刀
表1.2.259直齒三面刃銑刀
表1.2.260錯齒三面刃銑刀
表1.2.261鑲齒三面刃銑刀
表1.2.262鋸片銑刀
表1.2.263單角銑刀
表1.2.264對稱雙角銑刀
表1.2.265凸半圓銑刀
表1.2.266凹半圓銑刀
表1.2.267圓角銑刀
2.7鉆頭、鉸刀
表1.2.268莫氏錐柄擴孔鉆
表1.2.269套式擴孔鉆
表1.2.27060°、90°、120°直柄錐面
锪鉆
表1.2.27160°、90°、120°莫氏錐柄錐
面锪鉆
表1.2.272帶導柱直柄平底锪鉆
表1.2.273直柄機用鉸刀
表1.2.274莫氏錐柄機用鉸刀
表1.2.275硬質合金直柄機用鉸刀
表1.2.276套式機用鉸刀
表1.2.277直柄莫氏圓錐和米制圓錐
鉸刀
表1.2.278錐柄莫氏圓錐和米制圓錐
鉸刀
表1.2.279A型不帶護錐的中心鉆
表1.2.280直柄麻花鉆
2.8磨具
表1.2.281磨具硬度等級名稱及代號
表1.2.282磨料粒度號及基本粒群尺寸
范圍
表1.2.283常用砂輪形狀代號及其用途
表1.2.284金剛石和立方氮化硼磨具的
形狀代號及使用范圍
表1.2.285普通磨具結合劑及其選擇
表1.2.286磨頭代號、形狀及重要用途
表1.2.287磨石代號、形狀及主要用途
表1.2.288砂瓦代號、形狀及主要用途
表1.2.289磨料濃度代號
表1.2.290常見的砂輪修整方法
表1.2.291高精度低粗糙度磨削的分類和
應用
表1.2.292砂輪的外徑、厚度和孔徑
系列
表1.2.293超硬磨料的粒度號及尺寸
范圍
表1.2.294超硬磨料的微粉粒度標記及
尺寸范圍
表1.2.295無心磨、內圓磨和平面磨削的
修磨系數k
表1.2.296外圓磨削的修磨系數k
表1.2.297刨床和插床的行程超出
長度（14+15）
2.9齒輪加工刀具
表1.2.298圓柱齒輪刀具的類型及應用
表1.2.299錐柄直齒插齒刀
表1.2.300盤形剃齒刀
表1.2.301盤形錐齒輪銑刀
表1.2.302齒輪滾刀
表1.2.303盤形直齒插齒刀
表1.2.304碗形直齒插齒刀
2.10金屬噴涂和鍍層
表1.2.305黏結底層材料及最高使用
溫度
表1.2.306有代表性的浸蝕劑
表1.2.307一秒鐘溶解的鍍層厚度
δ1值
表1.2.308每一滴溶液所溶解的鍍層
厚度K
表1.2.309點滴法所用溶液成分
表1.2.310溶解法測定鍍層厚度所用的
溶液
表1.2.311貼置濾紙法檢驗鍍層孔隙率的
溶液成分
表1.2.312常用熱噴涂技術的工藝特性
表1.2.313最常用的火焰噴涂涂層材料及
應用
表1.2.314常用金屬熱噴涂材料
表1.2.315常用陶瓷熱噴涂材料
表1.2.316常用塑料熱噴涂材料
表1.2.317常用熱噴涂用復合材料
表1.2.318不同刷鍍溶液的性能
表1.2.319鍍鋅溶液和鍍層性能比較
表1.2.320幾種鍍鉻溶液的組成和用途
表1.2.321幾種鍍錫溶液的組成和性能
表1.2.322合金鍍層的性能與應用
表1.2.323非金屬制品脫脂時可選用的
有機溶劑
表1.2.324不同溶液中得到的電鑄銅層的
物理性能
表1.2.325電鑄鎳層的物理性能
表1.2.326WKD.1型微電腦電源主要技術
參數
表1.2.327KDD型電源主要技術參數
表1.2.328KD—型電源主要技術參數
表1.2.329KD—型電源的主要技術數據
表1.2.330WQ—型電刷鍍電源主要性能及技術參數
表1.2.331TD型電源主要技術參數
表1.2.332刷鍍的一般工藝過程
表1.2.333HT200鑄鐵材料活化處理方案、規范
表1.2.334鑄鐵材料起鍍層方案與規范
表1.2.335灰鑄鐵件刷鍍工藝
表1.2.336塑料、玻璃鋼刷鍍工藝溶液
表1.2.337有機玻璃刷鍍工藝流程
表1.2.338陶瓷刷鍍工藝流程
表1.2.339等離子轟擊表面滲擴有關工藝
的優缺點及應用選擇
2.11滲氮和滲碳
表1.2.340LD系列離子滲氮爐技術
規格（一）
表1.2.341LD系列離子滲氮爐技術
規格（二）
表1.2.342常用鋼種的等離子滲氮工藝
表1.2.343國外典型等離子滲氮材料及
滲層厚度、硬度
表1.2.344不同類型等離子滲氮層的
應用
表1.2.345等離子滲碳與真空滲碳、普通
氣體滲碳的比較
表1.2.346等離子滲碳與常規滲碳速率的
對比
表1.2.347等離子滲碳處理后滲層深度
表1.2.348膏劑滲硼層表面顯微硬度
表1.2.349570℃輝光離子氮碳共滲1.5h
鋼材的滲層深度及表面硬度
表1.2.350氮碳共滲溫度對化合物層相組成
物相對量（體積分數，%）的
影響
表1.2.35145鋼化合物層相組成物相對量與
共滲介質成分的關系
2.12離子鍍和表面合金化
表1.2.352離子鍍某些反應氣體及相應沉積
化合物種類
表1.2.353離子鍍的種類與特點
表1.2.354離子沉積幾種化合物沉積工藝
參數舉例（一）
表1.2.355離子沉積幾種化合物沉積工藝
參數舉例（二）
表1.2.356硬質粒子噴注BN激光合金化
數據
表1.2.357不同材料激光合金化后的
硬度
表1.2.358鋁硅合金激光表面合金化層的
耐磨性
表1.2.359鎳基粉末45鋼表面激光合金化
的摩擦磨損性能
表1.2.360激光表面合金化對一些金屬材料
耐蝕性的影響
表1.2.361熔覆鈷基合金應用實例
表1.2.362激光熔覆三種類型增強顆粒
性能比較
表1.2.363常用基材熔覆材料及應用
范圍
表1.2.364常用基材與熔覆材料組合
實例（一）
表1.2.365常用基材與熔覆材料組合
實例（二）
表1.2.366常用基材與熔覆材料組合
實例（三）
表1.2.367激光熔覆典型工藝條件
2.13控制
表1.2.368實現一個集成CAD/CAM系統的
CAD部分可能得到的效益
清單
表1.2.369過渡過程品質指標（定值
系統）
表1.2.370副控制器參數的經驗數據
表1.2.371PLC的分類及其相應的特點
表1.2.372常用I/O模塊分類
表1.2.373PLC內部用軟元件（變量）
類型
表1.2.374指令系統分類及指令簡述
表1.2.375KF系列儀表測量單元形式和
測量范圍
表1.2.376KF系列儀表的主要性能
指標
表1.2.377電動單元組合儀表正常工作
條件
表1.2.378電動單元組合儀表性能
表1.2.379S系列儀表模擬信號技術
要求
表1.2.380S系列儀表數字量開關信號
表1.2.381S系列儀表數據通信技術
要求
表1.2.382S系列儀表與精確度有關的技術
要求
表1.2.383單回路調節器主要技術指標
表1.2.384δ對控制質量指標的影響
表1.2.385TI對控制質量指標的影響
表1.2.386TD對控制質量指標的影響
表1.2.387PID參數的整定
表1.2.388擴充響應曲線法整定參數
表1.2.389常用典型輸入的函數Z變換和
最小拍Φ（z）
表1.2.390輸入量的離散化
表1.2.391離散域上模糊集的隸屬函數
表1.2.392E和C的語言值的隸屬函數
表1.2.393U的語言值的隸屬函數
表1.2.394模糊控制規則
表1.2.395F（E）的隸屬函數
表1.2.396F（C）的隸屬函數
表1.2.397模糊控制總表
表1.2.398不同τ時，PI的控制性能
表1.2.399不同τ時，FC的控制性能
表1.2.400相同τ時PI的控制性能與FC
的控制性能
表1.2.401直線插補過程
表1.2.402直線插補計算公式及進給
方向
表1.2.403擴充臨界比例帶法PID參數
計算公式
表1.2.404擴充響應曲線法PID參數計算
公式
表1.2.405計算機過程控制系統采樣
周期
2.14加工精度的檢驗
表1.2.406角度的術語及定義
表1.2.407平面角度的檢驗
表1.2.408圓錐幾何尺寸術語代碼
表1.2.409圓錐角度的檢驗
表1.2.410普通螺紋的基本尺寸
表1.2.411普通螺紋內、外螺紋的基本
偏差
表1.2.412普通螺紋內螺紋小徑
公差（TD1）
表1.2.413外螺紋大徑公差（Td1）
表1.2.414普通螺紋內螺紋中徑公差
（TD2）
表1.2.415普通螺紋外螺紋中徑公差
（Td2）
表1.2.416普通螺紋旋合長度
表1.2.417普通螺紋內螺紋選用公差帶
表1.2.418普通螺紋外螺紋選用公差帶
表1.2.419梯形螺紋各基本尺寸的名稱及
代號
表1.2.420梯形螺紋的最大實體牙型
尺寸
表1.2.421梯形螺紋各直徑尺寸
表1.2.422梯形螺紋內、外螺紋中徑的
基本偏差
表1.2.423梯形螺紋內螺紋小徑
公差（TD1）
表1.2.424梯形螺紋外螺紋大徑
公差（Td1）
表1.2.425梯形螺紋內螺紋中徑
公差（TD2）
表1.2.426梯形螺紋外螺紋中徑
公差（Td2）
表1.2.427梯形螺紋外螺紋小徑
公差（Td3）
表1.2.428梯形螺紋螺紋旋合長度
表1.2.429梯形螺紋內、外螺紋選用
公差帶
表1.2.430多線螺紋系數
表1.2.431絲杠螺旋線軸向極限偏差
表1.2.432絲杠螺距極限偏差及螺距累積
極限偏差
表1.2.433絲杠中徑尺寸一致性公差
表1.2.434絲杠大徑對螺紋軸線的徑向圓
跳動公差
表1.2.435絲杠牙型半角極限偏差
表1.2.436絲杠大徑、中徑、小徑極限
偏差
表1.2.437絲杠余程
表1.2.438螺母大徑和小徑的極限偏差
表1.2.439非配作螺母中徑的極限偏差
表1.2.440絲杠和螺母螺紋表面粗糙度
Ra的最大允許值
表1.2.441最佳量針直徑
表1.2.442常用量針直徑尺寸系列
表1.2.443測量力F及F2/3的值
表1.2.444修正量K1、K2、K3的簡化
公式
表1.2.445螺紋中徑三針測量法的測量
極限誤差
表1.2.446用工具顯微鏡測量螺紋的測量
極限誤差
表1.2.447內螺紋中徑計算公式
表1.2.448常用印模材料的性能
表1.2.449最佳量針直徑d0（螺紋牙
角型α=60°）
表1.2.450尺寸M及中徑d2的簡化計算
公式
表1.2.451最塊尺寸h1值（α=60°）
表1.2.452量塊尺寸h2的簡化計算公式
（α=60°）
表1.2.453圓錐螺紋中徑d2的簡化計算
公式（α=60°）
表1.2.454用L型塊測量中徑的簡化公式
（α=60°）
表1.2.455單側壓線的P左和P右值
表1.2.456螺距累積偏差
表1.2.457 Ra、Rc和Rz的數值系列
表1.2.458直線度誤差的檢測
表1.2.459平面度誤差的檢測
表1.2.460圓度誤差的檢測
表1.2.461圓柱度誤差的檢測
表1.2.462線輪廓度誤差的檢測
表1.2.463面輪廓度誤差的檢測
表1.2.464平行度誤差的檢測
表1.2.465垂直度誤差的檢測
表1.2.466傾斜度誤差的檢測
表1.2.467同軸度誤差的檢測
表1.2.468對稱度誤差的檢測
表1.2.469位置度誤差的檢測
表1.2.470圓跳動誤差的檢測
表1.2.471全跳動誤差的檢測
表1.2.472圓拉刀主要檢驗項目和測量
方法
表1.2.473滾絲輪主要檢驗項目和測量
方法
表1.2.474三面刃銑刀主要檢驗項目和
測量方法
表1.2.475 常用無損探傷方法及應用
范圍
表1.2.476幾種無損探傷方法的比較
表1.2.477宏觀金相檢驗的方法和內容
表1.2.478腐蝕劑的成分和用法
表1.2.479表面處理的檢驗項目
第3章機械加工余量
3.1機械加工余量
表1.3.1各種加工方法的加工余量及影響
因素
表1.3.2影響加工余量的因素
表1.3.3最大余量、最小余量及余量公差的
計算
表1.3.4用分析計算法確定最小余量
表1.3.5各種加工方法的Ry和H值
表1.3.6粗磨軸承環內孔余量的組成
表1.3.7工序尺寸、毛坯尺寸及總余量的
計算
表1.3.8工序間加工余量的選用原則及
應考慮的因素
表1.3.9鑄件機械加工余量（RMA）
表1.3.10大批量生產的毛坯鑄件的公差
等級
表1.3.11小批量生產或單件生產的毛坯
鑄件的公差等級
表1.3.12毛坯鑄件典型的機械加工余量
等級
表1.3.13預先鑄出或熱沖出的H7至H9
級精度孔的加工余量
表1.3.14軋制圓棒料切斷和端面加工
余量
表1.3.15粗車外圓后半精車余量
表1.3.16用金剛石刀精車外圓加工
余量
表1.3.17外圓磨削余量
表1.3.18端面精車及磨削余量
表1.3.19研磨外圓加工余量
表1.3.20拋光外圓加工余量
表1.3.21磨孔余量
表1.3.22用金剛石刀精鏜孔加工余量
表1.3.23珩磨孔加工余量
表1.3.24研磨孔加工余量
表1.3.25拉孔加工余量（用于H7～H11級
精度孔）
表1.3.26單刃鉆后深孔加工余量
表1.3.27刮孔加工余量
表1.3.28多邊形孔拉削余量
表1.3.29花鍵孔拉削余量
表1.3.30平面加工余量
表1.3.31凹槽加工余量及偏差
表1.3.32研磨平面加工余量
表1.3.33齒輪精加工余量
表1.3.34蝸桿和蝸輪的精加工余量
表1.3.35花鍵精加工余量
表1.3.36切除滲碳層余量
表1.3.37齒輪孔的磨削加工余量
表1.3.38蝸輪的精加工余量
表1.3.39螺旋齒輪及雙曲線螺旋齒輪的
精加工余量
表1.3.40直徑大于400mm的滲碳齒輪
磨齒的加工余量
表1.3.41淬火后磨齒的加工余量
表1.3.42剃齒的加工余量
表1.3.43滲碳齒輪磨齒加工余量
表1.3.44齒輪齒面磨齒加工余量
表1.3.45精滾齒或精插齒的加工余量
表1.3.46花鍵磨削精加工余量
表1.3.47精銑花鍵小徑的加工余量
表1.3.48板料的加工余量
表1.3.49平面表面淬火前加工余量
表1.3.50平面加工路線及公差等級和表面
粗糙度
表1.3.51工具錐體的磨削余量
表1.3.52拉圓孔的加工余量
表1.3.53單面鉆削深孔的加工余量 （加工
后無需熱處理）
表1.3.54單面鉆削深孔的加工余量（加工
后需熱處理）
表1.3.55磨軸端面的加工余量
表1.3.56軸精車端面后經淬火的端面磨削
加工余量
表1.3.57粗磨后留精磨的加工余量
表1.3.58金剛石精車外圓的加工余量
表1.3.59軸外圓拋光的加工余量
表1.3.60軸研磨的加工余量
表1.3.61輥筒、滾輪類零件外圓表面淬火
前加工余量
表1.3.62氣割毛坯機械加工余量
表1.3.63剪板件機械加工余量
表1.3.64板材零件的沖裁余量
表1.3.65切斷工具的切口寬度
表1.3.66鍛件內孔直徑的單面加工
余量
表1.3.67鍛件內外表面加工余量
表1.3.68盤、柱類自由鍛件機械加工
余量與公差
表1.3.69帶孔圓盤類自由鍛件機械加工
余量與公差
表1.3.70帶孔圓盤類自由鍛件的最小
沖孔直徑
表1.3.71圓環類自由鍛件的機械加工余量
與公差
表1.3.72套筒類自由鍛件的機械加工余量
與公差
表1.3.73光軸類鍛件機械加工余量與
公差
表1.3.74臺階軸類鍛件機械加工余量與
公差
表1.3.75鍛件上臺階和凹檔的鍛出
條件
表1.3.76法蘭的最小鍛出寬度
表1.3.77單拐曲軸和偏心軸鍛件機械加工
余量與公差
表1.3.78常用型材鋸削下料工藝
留量（一）
表1.3.79常用型材鋸削下料工藝
留量（二）
表1.3.80薄片砂輪下料工藝留量
表1.3.81氣割下料切割口寬度
表1.3.82手工氣割下料毛坯周邊留量
表1.3.83剪切下料切斷留量
表1.3.84夾持長度及夾緊余量
表1.3.85切斷刀具切出的切口寬度
表1.3.86棒材外徑和端面的切削加工
余量
表1.3.87板材厚度和端面加工余量
表1.3.88板材焊接后經切削加工的板材
厚度和端面加工余量
表1.3.89粗車及半精車外圓加工余量及
偏差
表1.3.90易切削鋼軸類外圓余量（車后
不磨）
表1.3.91表面淬火前外圓加工余量
表1.3.92無心磨外圓加工余量及偏差
表1.3.93超精加工余量
表1.3.94粗車端面后，正火調質的
加工余量
表1.3.95精車端面的加工余量
表1.3.96槽的加工余量及公差
表1.3.97拉削正方形及多邊形的預制
孔直徑與拉削余量計算
表1.3.98拉鍵槽余量
表1.3.99工具錐體磨削余量
表1.3.100平面第一次粗加工余量
表1.3.101平面粗刨后精銑加工余量
表1.3.102銑平面加工余量
表1.3.103磨平面加工余量
表1.3.104刮平面加工余量及偏差
表1.3.105外表面拉削余量
表1.3.106鍛鋼件大模數齒輪輪緣粗車
余量
表1.3.107鑄鋼件大模數齒輪粗車單邊
余量
表1.3.108大模數齒輪粗切齒齒深余量
表1.3.109指形銑刀精銑大模數齒輪
輪厚余量
表1.3.110大模數軸齒輪調質前粗車時
直徑上的余量
表1.3.111大模數軸齒輪調質前粗切齒
余量1.485
表1.3.112軸齒輪非滲碳部位最小余量
表1.3.113軸齒輪滲碳前粗切齒余量
表1.3.114用標準漸開線齒輪滾刀粗切大
模數圓弧齒輪時的最小齒
深留量
表1.3.115大型齒條調質前粗加工
余量 （雙邊）
表1.3.116大型齒條時效前粗切齒余量
表1.3.117軸齒輪調質余量A
表1.3.118齒輪調質余量 A
表1.3.119齒圈調質余量 A
表1.3.120倒角與余量的關系
表1.3.121滾切中等模數齒輪齒深余量
分配
表1.3.122各種珩齒方法及珩齒方式的
珩齒余量
表1.3.123弧齒錐齒輪精銑余量
表1.3.124弧齒錐齒輪及雙曲面齒輪加工
余量
表1.3.125剃削6、7級精度齒輪沿圓棒
測量尺寸的余量
表1.3.126滾光、拋光余量
表1.3.127蝸桿精加工的齒厚加工余量
表1.3.128內花鍵小徑拉削和磨削
余量
表1.3.129切除滲碳層的加工余量
表1.3.130圓形、方形和曲軸零件熱處理
余量（淬火加回火或正火加
回火）
表1.3.131套軸、方套熱處理余量（淬火
加回火或正火加回火）
表1.3.132環形零件熱處理余量（淬火加回
火或正火加回火）
表1.3.133有色金屬及其合金零件的加工
余量
表1.3.134有色金屬及其合金圓盤形、
殼體類零件的加工余量
表1.3.135軸的折算長度（確定半精車及
磨削加工余量用）
表1.3.136筒體類自由鍛件的機械加工
余量與公差
3.2尺寸公差及極限偏差
表1.3.137鑄件尺寸公差數值
表1.3.138鑄造孔的最小尺寸
表1.3.139各種鑄造方法的鑄件最小
壁厚
表1.3.140加熱條件與公差及余量值
表1.3.141鍛件的長度、寬度、高度及錯差、
殘留飛邊公差（普通級）
表1.3.142鍛件的長度、寬度、高度及錯差、
殘留飛邊公差（精密級）
表1.3.143模鍛件厚度、頂料桿壓痕公差及
允許偏差（普通級）
表1.3.144模鍛件厚度、頂料桿壓痕公差及
允許偏差（精密級）
表1.3.145鍛件加工表面直線度、平面度
公差
表1.3.146鍛件的中心距公差
表1.3.147模鍛件非加工面的直線度
公差
表1.3.148轉向垂臂鍛件的尺寸允許
偏差
表1.3.149熱軋圓鋼直徑和方鋼尺寸、
外形的允許偏差
表1.3.150冷拉圓鋼尺寸、外形及允許
偏差
表1.3.151冷拉方鋼尺寸、外形及允許
偏差
表1.3.152銀亮鋼直徑及允許偏差
表1.3.153銀亮鋼的通常長度
表1.3.154鍛制圓鋼和方鋼尺寸及偏差
表1.3.155標準公差值
表1.3.156平面度、直線度公差值
表1.3.157圓度、圓柱度公差值
表1.3.158平行度、垂直度、傾斜度
公差值
表1.3.159同軸度、對稱度、圓跳動、
全跳動公差值
表1.3.160軸類零件采用熱精軋圓棒料時
毛坯直徑
表1.3.161易切削鋼棒料外圓直徑的選用
（車后不磨）
表1.3.162基孔制8、9級精度（H8、Hg）
孔的加工
表1.3.163按照7級與8級精度加工預先
鑄出或熱沖出的孔
表1.3.164攻螺紋剪鉆孔用麻花鉆直徑
表1.3.165基孔制7級精度（H7）孔的
加工
表1.3.166外圓柱表面加工路線及所能達到
的精度和表面粗糙度
表1.3.167平鍛件沖孔同軸度公差
表1.3.168鍛件的內外圓角半徑公差
表1.3.169鍛件的模鍛斜度公差
表1.3.170鍛件角度公差
表1.3.171鍛件切邊沖孔縱向毛刺及局部
變形公差
表1.3.172鍛件沖孔偏移公差
表1.3.173鍛件剪切端變形公差
表1.3.174鍛件斷面直徑或高度的極限
偏差
表1.3.175鍛件內孔直徑或凹檔深度的
極限偏差
表1.3.176鍛件長度的極限偏差
表1.3.177平沖壓件長度L、直徑D、d的
極限偏差
表1.3.178 沖裁圓弧半徑R的極限偏差
表1.3.179沖裁角度的極限偏差
表1.3.180型材孔邊距極限偏差
表1.3.181與不同零件連接的孔組間距的
極限偏差
表1.3.182剪切寬度公差
表1.3.183剪切直線度公差
表1.3.184剪切垂直度公差
表1.3.185實心件直徑公差
表1.3.186空心件壁厚公差
表1.3.187法蘭厚度及底厚公差
表1.3.188工件尺寸偏差
表1.3.189熱軋六角鋼和八角鋼尺寸、
外形的允許偏差
表1.3.190熱軋偏鋼尺寸、外形的允許
偏差
表1.3.191 冷拉六角鋼尺寸、外形的允許
偏差
表1.3.192在鉆床上用鉆模加工孔各種加工
路線所能達到的公差等級
表1.3.193在車床（包括自動車床、轉塔車床）
上加工孔各種加工路線所達到的
公差等級
表1.3.194影響尺寸精度的基本因素及
消除方法
表1.3.195圓盤和沖孔類自由鍛件的沖頭
尺寸
表1.3.196鑄件孔的最小孔徑尺寸
表1.3.197鑄件鑄出孔的最小尺寸
表1.3.198鑄件或壁（或肋）間的最小距離
及其高度
表1.3.199鑄造圓角半徑
表1.3.200軸類零件采用熱精軋圓棒料時
毛坯直徑
表1.3.201灰鑄鐵鑄件鑄出孔尺寸
表1.3.202齒輪毛坯（鍛件）尺寸
表1.3.203銑及磨平面時的厚度偏差
表1.3.204粗牙螺紋坯件直徑與公差
表1.3.205細牙螺紋坯件直徑與公差
表1.3.206滾壓難加工工件的坯件直徑與
公差
表1.3.207圓柱管螺紋加工尺寸及鉆（鏜）
孔直徑
表1.3.208圓錐管螺紋加工尺寸及鉆孔
直徑
表1.3.209布氏圓錐管螺紋加工尺寸及
鉆孔直徑
3.3加工的經濟精度
表1.3.210圓錐齒輪的加工余量
表1.3.211圓錐孔加工的經濟精度
表1.3.212圓柱深孔加工的經濟精度
表1.3.213多邊形孔、花鍵孔加工精度
表1.3.214端面加工的經濟精度
表1.3.215成形銑刀加工的經濟精度
表1.3.216 同時加工平行表面的經濟
精度
表1.3.217花鍵加工的經濟精度
表1.3.218齒形加工的經濟精度
表1.3.219型面加工的經濟精度
表1.3.220在各種機床上加工時的形狀
平均經濟精度
表1.3.221端面圓跳動和垂直度的經濟
精度
表1.3.222軸心線相互平行的孔的位置
經濟精度
表1.3.223軸心線相互垂直的孔的位置
經濟精度
表1.3.224外圓表面加工的經濟精度與
表面粗糙度
表1.3.225內圓表面加工的經濟精度與
表面粗糙度
表1.3.226平面加工的經濟精度與表面
粗糙度
表1.3.227直線度、平面度的經濟精度
表1.3.228圓度、圓柱度的經濟精度
表1.3.229平行度、傾斜度、垂直度的
經濟精度
表1.3.230同軸度、圓跳動、全跳動的
經濟精度
表1.3.231螺紋、齒輪、花鍵加工的表面
粗糙度
表1.3.232車床加工的經濟精度
表1.3.233磨床加工的形狀、位置經濟
精度
表1.3.234鏜床加工的經濟精度
表1.3.235銑床加工的經濟精度
表1.3.236刨、插、拉床加工的經濟
精度
表1.3.237平面加工的經濟精度
表1.3.238外圓柱面加工的經濟精度
表1.3.239孔加工的經濟精度
表1.3.240花鍵孔加工的經濟精度
表1.3.241平面度和直線度的公差等級
表1.3.242在組合機床和自動線上加工孔的
位置精度
表1.3.243鉆床加工經濟精度
表1.3.244端面車削的經濟精度
表1.3.245車削加工的經濟直線度
表1.3.246車削加工的經濟圓柱度
表1.3.247臥式車床加工的圓度、平面度、
螺距經濟精度
表1.3.248車削加工的同軸度與端面圓
跳動的經濟精度
表1.3.249常見的軸類零件外圓柱面加工的
經濟精度和表面粗糙度
3.4車床主要技術參數
表1.3.250轉塔式、回輪式車床主要
技術參數
表1.3.251轉塔式、回輪式車床主軸
轉速
表1.3.252轉塔式、回輪式車床刀架
進給量
表1.3.253立式車床主要技術參數
表1.3.254立式車床工作轉速
表1.3.255立式車床刀架進給量
表1.3.256 臥式車床的主要技術參數
表1.3.257臥式車床主軸轉速
表1.3.258臥式車床刀架進給量
表1.3.259臥式車床車削螺距
3.5鉆床主要技術參數
表1.3.260搖臂鉆床主要技術參數
表1.3.261搖臂鉆床主軸轉速
表1.3.262搖臂鉆床主軸進給量
表1.3.263立式鉆床主要技術參數
表1.3.264立式鉆床主軸轉速
表1.3.265立式鉆床進給量
表1.3.266臺式鉆床主要技術參數
表1.3.267臺式鉆床主軸轉速
3.6銑鏜床主要技術參數
表1.3.268臥式銑鏜床主要技術參數
表1.3.269臥式銑鏜床主軸轉速
表1.3.270臥式銑鏜床主軸進給量
表1.3.271臥式銑鏜床主軸箱進給量
表1.3.272臥式銑鏜床工作臺進給量
表1.3.273臥式銑鏜床平旋盤刀架
進給量
表1.3.274坐標鏜床主要技術參數
表1.3.275坐標鏜床主軸轉速
表1.3.276坐標鏜床主軸進給量
表1.3.277金剛鏜床主要技術參數
3.7磨床主要技術參數
表1.3.278外圓磨床主要技術參數
表1.3.279萬能外圓磨床主要技術參數
表1.3.280內圓磨床主要技術參數
表1.3.281臥軸矩臺平面磨床主要技術
參數
表1.3.282臥軸圓臺平面磨床主要技術
參數
表1.3.283立軸平面磨床
表1.3.284立式銑床主要技術參數
表1.3.285立式銑床主軸轉速
表1.3.286立式銑床工作臺進給量
表1.3.287臥式（萬能）銑床主要技術
參數
表1.3.288臥式（萬能）銑床主軸轉速
表1.3.289臥式（萬能）銑床工作臺
進給量
表1.3.290萬能工具銑床主要技術參數
3.8其他種類機床主要技術參數
表1.3.291龍門刨床主要技術參數
表1.3.292牛頭刨床主要技術參數
表1.3.293插床主要技術參數
表1.3.294拉床主要技術參數
表1.3.295銑端面鉆中心孔機床主要技術
參數
表1.3.296銑端面鉆中心孔機床主軸轉速
及進給量
表1.3.297花鍵銑床主要技術參數
表1.3.298滾齒機主要技術參數
表1.3.299滾齒機主軸轉速
表1.3.300滾齒機滾刀進給量
表1.3.301插齒機主要技術參數
表1.3.302螺紋磨床主要技術參數
3.9加工時間
表1.3.303布置工作地、休息和生理需要
時間
表1.3.304插齒機上各種操作所需時間
表1.3.305插齒機上裝夾和松卸工件
時間
表1.3.306滾齒機上各種操作所需時間
表1.3.307滾齒機上裝夾和松卸工件
時間
表1.3.308拉床上各種操作所需時間
表1.3.309用塞規測量拉孔直徑時間
表1.3.310立式和臥式拉床上裝夾與松卸
工件時間（一）
表1.3.311立式和臥式拉床上裝夾與松卸
工件時間（二）
表1.3.312多刀半自動車床和仿形車床上
測量工件時間
表1.3.313多刀半自動車床和仿形車床上
各種操作所需時間
表1.3.314多刀半自動車床和仿形車床上
松開卸下工件時間
表1.3.315多刀半自動車床和仿形車床上
裝夾工件時間
表1.3.316轉塔車床操作機床時間
表1.3.317轉塔車床刀架移動時間
表1.3.318轉塔車床裝夾棒料時間
表1.3.319轉塔車床裝夾松卸工件時間
表1.3.320 自動車床上各種操作所需
時間
表1.3.321多軸自動車床裝夾棒料時間
表1.3.322單軸自動車床上裝夾棒料
時間
表1.3.323磨床上測量工件時間
表1.3.324磨床上各種操作所需時間
表1.3.325內圓磨床裝夾和松卸工件
時間
表1.3.326外圓磨床裝夾和松卸工件
時間
表1.3.327立式、搖臂鉆床上測量工件
時間
表1.3.328立式、搖臂鉆床上各種操作
所需時間
表1.3.329立式、搖臂鉆床上松開卸下
工件時間
表1.3.330立式和搖臂鉆床上裝夾工件
時間
表1.3.331在萬能立式、臥式銑床上測量
工件的時間
表1.3.332在萬能臥式、立式銑床上各種
操作所需時間
表1.3.333萬能臥式、立式銑床上松開卸
下工件時間
表1.3.334萬能臥式、立式銑床上裝夾
工件時間
表1.3.335普通車床上測量工件時間
表1.3.336 臥式車床上各種操作所需
時間
表1.3.337 臥式車床松開卸下工件時間
表1.3.338臥式車床上裝夾工件時間
3.10其他
表1.3.339鍛件形狀復雜系數S分級表
表1.3.340鍛件材質系數
表1.3.341表面缺陷深度允許值
表1.3.342生產類型與生產綱領的關系
表1.3.343生產類型的工藝特性
表1.3.344常用毛坯的制造方法與工藝
特點
表1.3.345基準的分類
表1.3.346定位基準的分類
表1.3.347定位、夾緊符號
表1.3.348平面的拋光
表1.3.349選擇毛坯應考慮的因素
表1.3.350毛坯的平均相對成本
表1.3.351毛坯制造方法的主要特點及
應用范圍
表1.3.352剪切毛刺高度允許值
表1.3.353機械基本術語
表1.3.354工藝尺寸鏈的計算參數
表1.3.355工藝尺寸鏈的計算公式
表1.3.356基準不重合時工藝尺寸換算
表1.3.357走刀次序與走刀方式不同時的
工藝尺寸換算
表1.3.358定程控制尺寸精度所要求的
工藝尺寸換算
表1.3.359其他工序尺寸的計算
表1.3.360各種加工方法能達到的表面
粗糙度
表1.3.361選擇分模面的原則
表1.3.362平鍛件各種模鍛斜度數值
表1.3.363截面形狀變化部位外圓角
半徑值
表1.3.364外模鍛斜度（材料流出部分）
的內圓角半徑值
表1.3.365內模鍛斜度（材料流進部分）
的內圓角半徑值
表1.3.366平面形狀變化部位外圓角
半徑
表1.3.367平面形狀變化部位內圓角
半徑
表1.3.368腹板的最小厚度
表1.3.369最小肋寬和最小圓角半徑
表1.3.370零件臺階圓角半徑
表1.3.371熱處理前粗加工圓角半徑
表1.3.372工藝過程各組成部分的含義
表1.3.373機床的類和分類代號
表1.3.374機床的通用特性代號
表1.3.375金屬切削機床統一名稱和類、
組、系劃分
參考文獻
……
第2篇數控機床
索引
第1章常用基礎資料
1.1基礎資料
表1.1.1國內標準代號
表1.1.2國外部分標準代號
表1.1.3常用材料的密度
表1.1.4材料的彈性模量和泊松比
表1.1.5常用材料的摩擦因數
表1.1.6常用材料的滾動摩擦因數
表1.1.7軸承的摩擦因數
表1.1.8金屬材料熔點、熱導率及比熱容
表1.1.9滑動摩擦因數與壓力變化的關系
表1.1.10SI基本單位
表1.1.11SI導出單位
表1.1.12SI導出單位（人類健康安全防護上
的需要）
表1.1.13常用物理量符號及其法定單位
表1.1.14常用計量單位換算
表1.1.15SI單位的倍數單位詞頭
表1.1.16長度單位換算
表1.1.17功率單位換算
表1.1.18常用法定計量單位與非法定計量
單位的換算
表1.1.19希臘字母
表1.1.20拉丁字母
表1.1.21機械傳動效率
表1.1.22化學元素符號
表1.1.23各種硬度對照
表1.1.24機械制造工藝方法類別的劃分及
代碼
表1.1.25各種生產類型的工藝特征
表1.1.26常用平面四桿機構的類型
表1.1.27動力機及工作機工作特性示例
表1.1.28幾種常用零件要求的力學性能
表1.1.29掛輪表
1.2角度、錐度、斜度
表1.1.30標準角度
表1.1.31一般用途圓錐的錐度與錐角
表1.1.32棱體的角度和斜度
表1.1.33莫氏和公制錐度
表1.1.34標準錐度及其應用范圍
表1.1.35車刀刃磨時的角度
表1.1.36圓錐體各部分名稱
表1.1.37有舌尾的外錐體尺寸
表1.1.38無舌尾的外錐體尺寸
1.3計算公式和系數
表1.1.39矩形平板應力計算公式
表1.1.40圓形平板應力計算公式
表1.1.41圓環形平板應力計算公式
表1.1.42圓環形平板撓度計算系數
表1.1.43圓環形平板轉角計算系數
表1.1.44圓環形平板內周界處應力計算
系數
表1.1.45圓環形平板外周界處應力計算
系數
表1.1.46圓環形平板的系數
表1.1.47常用截面的幾何特性計算公式
表1.1.48常用強度理論計算公式
表1.1.49等斷面立柱受壓靜力穩定性
計算
表1.1.50等斷面壓柱受壓縮的臨界載荷與
臨界應力計算1.55
表1.1.51直線公式系數a、b及λ范圍
表1.1.52中心壓桿折減系數
表1.1.53偏心壓桿折減系數
表1.1.54單跨度等截面壓桿的長度系數與
穩定系數
表1.1.55立柱的穩定系數η
表1.1.56中部支撐的柱的穩定系數η
表1.1.57軋制普通工字鋼梁的整體穩定
系數φs
表1.1.58常用幾何體的面積、體積及重心
位置
表1.1.59矩形截面梁扭轉時系數α值
表1.1.60圓周等分系數
表1.1.61圓周等分孔的坐標尺寸計算
1.4尺寸公差精度
表1.1.62標準公差等級的應用范圍
表1.1.63形位公差符號
表1.1.64焊接結構件尺寸公差與形位
公差精度等級選用
表1.1.65焊接結構件尺寸偏差與形位
公差
表1.1.66未注線性尺寸的極限偏差
表1.1.67未注角度的極限偏差
表1.1.68直線度和平面度的未注公差值
表1.1.69垂直度的未注公差值
表1.1.70對稱度的未注公差值
表1.1.71滾珠絲杠副的精度等級標號及
應用范圍
表1.1.72螺孔和螺栓通孔未注位置度
表1.1.73鍵槽的對稱度未注公差值
表1.1.74圓跳動的未注公差值
表1.1.75常用標準公差數值
表1.1.76IT01和IT0的標準公差數值
表1.1.77軸的基本偏差數值
表1.1.78孔的基本偏差數值
表1.1.79基本尺寸至500mm的基孔制優先、
常用配合
表1.1.80基本尺寸至500mm的基軸制優先、
常用配合
表1.1.81尺寸小于等于500mm優先配合的
配合特性
表1.1.82直線度、平面度、平行度、垂直
度、傾斜度的公差值
表1.1.83同軸度、對稱度、圓跳動、全跳動、
圓度、圓柱度的公差值
表1.1.84Ra、Rz、Ry的系列值
表1.1.85各種加工方法所能達到的精度
和Ra值
表1.1.86表面粗糙度參數系列值
Ra、Rz
表1.1.87表面粗糙度表面特征、加工方法及
應用舉例
表1.1.88軸、孔表面粗糙度推薦值
表1.1.89不同切削條件下的加工表面
粗糙度Ra值
表1.1.90影響加工表面質量的主要因素
表1.1.91影響加工精度的主要因素
表1.1.92按孔的精度毛坯情況確定加工
方法
1.5機械制圖
表1.1.93技術制圖的通用術語
表1.1.94技術制圖的一般規定術語
表1.1.95技術制圖的畫法術語
表1.1.96技術制圖的圖的種類術語
表1.1.97技術制圖的配視圖和斷面圖
術語
表1.1.98技術制圖的投影法術語
表1.1.99機械制圖的基本幅面
（第一選擇）
表1.1.100機械制圖的加長幅面
（第二選擇）
表1.1.101機械制圖的加長幅面
（第三選擇）
表1.1.102機械圖樣圖紙幅面和樣式
表1.1.103機械圖樣標題欄和明細欄的
格式
表1.1.104機械圖樣圖線的格式
表1.1.105機械圖樣圖線寬度和圖線
組別
表1.1.106機械圖樣的字體標準
1.6螺紋和螺紋連接
表1.1.107三針法測量英制螺紋時的
M值
表1.1.108三針法測量梯形螺紋時的
M值
表1.1.109三針法測量普通螺紋時的
M值
表1.1.110三針法測量時量針直徑d0的簡化
計算公式
表1.1.111三針法測量時M值的簡化計算
公式1.92
表1.1.112圓錐管螺紋攻螺紋前鉆孔用鉆頭
直徑1.92
表1.1.113螺栓、螺柱、螺釘、螺母的性能
等級、材料及其力學性能
表1.1.114連接接合面間的摩擦因數
表1.1.115允許的螺栓最大間距t
表1.1.116一般連接螺栓擰緊力矩
表1.1.117各種預緊方式的標記代號
表1.1.118常用的螺紋防松方法
表1.1.119滑動螺旋傳動的許用
壓強（p）
表1.1.120靜載荷作用下普通螺栓連接的
許用應力
表1.1.121拉伸變載荷作用下普通螺栓
連接的許用應力幅
表1.1.122鉸制孔用螺栓連接的許用
應力
表1.1.123螺桿與螺母的許用應力
表1.1.124靜載荷下強固鉚縫中各元件的
許用應力
表1.1.125滑動螺旋副材料的許用
壓強（p）
表1.1.126螺旋轉動螺紋副的當量摩擦
因數μρ
表1.1.127螺旋傳動螺旋副的摩擦
因數f
表1.1.128臨界壓力Fc的計算公式
1.7軸、聯軸器、離合器
表1.1.129軸的常用材料力學性能
表1.1.130軸上零件軸向定位和固定的常用
方式
表1.1.131幾種軸的材料的許用扭轉剪應
力（τT）和系數C值
表1.1.132軸的許用彎曲應力
表1.1.133疲勞強度的許用安全
系數（S）1.98
表1.1.134靜強度的許用安全系數（SO）
表1.1.135軸的許用撓度（y）、許用偏轉角（θ）、許用扭轉角（φ）
表1.1.136聯軸器的類型
表1.1.137聯軸器工作情況系數KA
表1.1.138聯軸器裝配精度
表1.1.139離合器的分類
表1.1.140常用摩擦副材料的摩擦因數f和基本許用壓強（p0）
表1.1.141常用機械制動器的分類與
特點
1.8齒輪
表1.1.142模數的標準系列
表1.1.143錐齒輪模數
表1.1.144齒輪傳動的類型、特點和應用
表1.1.145齒輪制造的各種工藝方法
表1.1.146斜齒輪裝配后的接觸斑點
表1.1.147直齒輪裝配后的接觸斑點
表1.1.148蝸桿導程角γ的推薦范圍
表1.1.149圓柱蝸桿的模數m和分度圓直徑d1的搭配值
表1.1.150蝸桿頭數、蝸輪齒數推薦值
表1.1.151阿基米德蝸桿傳動主要幾何尺寸
表1.1.152蝸桿常用材料及應用
表1.1.153蝸輪常用材料及應用
表1.1.154蝸桿傳動的精度等級和應用
表1.1.155蝸輪材料的許用接觸應力（σHP）
和許用彎曲應力（σFP）
表1.1.156無錫青銅、黃銅及鑄鐵的許用
接觸應力（σHP）
表1.1.157蝸桿傳動的當量摩擦因數fv和
當量摩擦角φv
表1.1.158蝸桿傳動效率估算值
表1.1.159蝸桿傳動的潤滑油黏度及潤滑
方法（薦用）
表1.1.160直齒標準圓柱齒輪各部分尺寸
計算公式
表1.1.161標準直齒錐齒輪幾何尺寸的
計算公式（Σ=90°）
表1.1.162斜齒圓柱齒輪各部分尺寸計算
公式
表1.1.163錐齒輪各部分尺寸計算公式
1.9帶傳動
表1.1.164普通V帶截面基本尺寸
表1.1.165普通V帶的基準長度Ld和
帶長修正系數KL
表1.1.166V帶輪的最小基準直徑
表1.1.167V帶輪基準直徑
表1.1.168普通V帶帶輪輪槽尺寸
表1.1.169普通V帶帶輪的結構尺寸
1.10鏈傳動
表1.1.170滾子鏈的基本參數與尺寸
表1.1.171滾子鏈鏈輪主要尺寸
表1.1.172滾子鏈鏈輪槽形狀參數
表1.1.173滾子鏈鏈輪軸向齒輪
表1.1.174鏈輪常用材料
表1.1.175鏈的垂度系數Kf
表1.1.176小鏈輪齒數z1
表1.1.177工作情況系數KA
表1.1.178排數系數Kp
表1.1.179滾子鏈的潤滑方法和供油量
1.11軸承
表1.1.180軸承代號的組成
表1.1.181軸承類型代號
表1.1.182軸承內徑代號
表1.1.183滾動軸承內徑代號
表1.1.184軸承標準
表1.1.185深溝球軸承外形尺寸
表1.1.186單列圓錐滾子軸承外形尺寸
表1.1.187角接觸球軸承、單列圓錐滾子軸承、
雙列推力球軸承軸向游隙
表1.1.188雙列、四列圓錐滾子軸承的軸向
游隙
表1.1.189刮研表面接觸斑點
表1.1.190軸承試車時的溫升要求
表1.1.191常用錫基、鉛基鑄造軸承合金
的代號及用途
表1.1.192常用鑄造軸承合金的性能
表1.1.193向心角接觸軸承的內部軸向力
S計算公式
表1.1.194軸承溫度系數fT
表1.1.195載荷性質系數fp
表1.1.196靜載荷的安全系數S0
表1.1.197滑動軸承常用的配合
表1.1.198安裝向心軸承的孔公差帶
代號
表1.1.199安裝向心軸承的軸公差帶
代號
1.12彈簧
表1.1.200彈簧的種類
表1.1.201彈簧材料種類
表1.1.202普通圓柱螺旋彈簧尺寸系列
表1.1.203彈簧鋼絲的拉伸強度
極限σb
表1.1.204圓柱螺旋壓縮及拉伸彈簧的
結構尺寸
表1.1.205旋繞比C的推薦用值
表1.1.206冷卷壓縮彈簧的端部結構
表1.1.207扭轉彈簧的結構形式
1.13切削液潤滑劑
表1.1.208切削液的選擇
表1.1.209常用潤滑脂的牌號、性能和
應用
表1.1.210潤滑劑性能的比較
表1.1.211切削潤滑液的分類及組成
表1.1.212切削潤滑液中的添加劑
表1.1.213常用切削潤滑液及推薦
表1.1.214合成切削液標準
表1.1.215常用磨削液的組成及使用
特性
表1.1.216磨削液中的添加劑
表1.1.217常用研磨液
表1.1.218砂帶磨削時各類磨削液及干磨劑
的選擇
表1.1.219幾種機械零件對潤滑劑特性要求
的重要程度
1.14特種加工
表1.1.220特種加工方法的范疇
表1.1.221常用電火花加工工作液
表1.1.222各種電火花加工方法
表1.1.223常用特種加工方法綜合比較與
主要適用范圍
1.15熱處理
表1.1.224整體熱處理方法、特點和
應用
表1.1.225常用熱處理方法、特點及
應用
表1.1.226材料在熱處理中的特性
表1.1.227金屬熱處理基礎分類及代號
基礎分類
表1.1.228加熱方式及代號
表1.1.229退火工藝及代號
表1.1.230淬火冷卻介質和冷卻方法及
代號
表1.1.231常用熱處理工藝及代號
表1.1.232回火的分類和應用
表1.1.233退火、正火、球化退火應用
對比
表1.1.234常用鋼的熱處理規范
表1.1.235結構鋼零件熱處理方法選擇
表1.1.236常用不銹鋼和耐熱鋼的熱處理
方法選擇
表1.1.237齒輪零件的熱處理實例
表1.1.238有色金屬材料熱處理的工藝
方法以及目的和用途
表1.1.239常用有色金屬材料熱處理方法的
選用
表1.1.240變形鋁合金的熱處理方法和
應用
表1.1.241鑄造鋁合金的熱處理方法和
應用
表1.1.242銅及銅合金熱處理方法和
應用
表1.1.243鈦及鈦合金熱處理方法和
應用
表1.1.244金屬的氧化、磷化和鈍化處理
的特點和應用
表1.1.245鋁及鋁合金陽極化的分類、特點
和應用
表1.1.246各種表面強化方法的特點
表1.1.247表面淬火有效硬化層深度分級和
相應的上偏差
表1.1.248推薦的DC、DN和化合物層厚度
及上偏差
表1.1.249典型零件所用材料淬透性
要求
表1.1.250按性能要求或工作條件選擇
熱處理方法
表1.1.251零件材料和熱處理方法選用的
一般規則
表1.1.252常用最后熱處理方法的應用
表1.1.253最低表面硬度、最小有效硬化層
深度與試驗力之間的關系
表1.1.254表面淬火界限硬度值
表1.1.255最小有效滲氮層深度、最低表面
硬度與試驗力之間的關系
表1.1.256硬度選擇
表1.1.257零件的失效原因和工作條件對
硬化層深度的要求
1.16金屬材料和非金屬材料
表1.1.258鋼材分組的尺寸
表1.1.259鐵—蔡己轄鵪膠饌賈械奶匭緣愫？
特性線
表1.1.260室溫下鐵—蔡己轄鸕鈉膠？
組織
表1.1.261鋼的結構組織和特性
表1.1.262常用結構鋼的牌號、成分、
熱處理、性能和應用
表1.1.263常用材料的相對加工性能
表1.1.264影響鋼、鑄鐵切削加工性的
因素
表1.1.265有色金屬加工的特點
表1.1.266金屬材料幾種主要預成形
方法的比較
表1.1.267幾種常用金屬切削加工性能的
比較1.190
表1.1.268各類材料的彈性模量E
表1.1.269涂層硬質合金
表1.1.270常用鑄造銅合金的代號及
用途
表1.1.271幾種常用鑄造金屬的鑄造
性能
表1.1.272鑄鐵和鑄鋼的特性與結構
特點
表1.1.273常用鑄造有色合金的特性與
結構特點
表1.1.274傳動軸、傳動齒輪、彈簧要求
的力學性能
表1.1.275合金結構鋼技術條件（一）
表1.1.276合金結構鋼技術條件（二）
表1.1.277銅及銅合金拉制矩形棒截面的
寬高比
表1.1.278銅及銅合金棒材牌號、狀態和
規格
表1.1.279銅及銅合金方形、矩形和六角形
棒材的圓角半徑
表1.1.280銅及銅合金棒材的直度
（軟棒材除外）
表1.1.281銅及銅合金矩形棒材的力學
性能
表1.1.282銅及銅合金帶材的彎曲試驗
表1.1.283工程陶瓷材料成形工藝的
比較
表1.1.284幾種典型復合材料的性能
表1.1.285工程陶瓷材料的燒結工藝的
比較
表1.1.286幾種典型結構陶瓷的性能與鋼、
鋁性能的比較
表1.1.287塑料主要成形方法、特點及
應用
表1.1.288工程常用塑料的選用
表1.1.289工程塑料主要成形工藝的
比較
表1.1.290幾種塑料的脫模斜度
表1.1.291零件不同表面的脫模斜度
表1.1.292熱固性塑料零件的壁厚
（推薦值）
表1.1.293熱塑性塑料零件的壁厚
（推薦值）
表1.1.294塑料零件壁寬與最佳厚度的
關系
表1.1.295塑料零件尺寸公差推薦值
表1.1.296幾種塑料軸承的配合間隙
表1.1.297聚甲醛軸承的配合間隙
表1.1.298工程用塑料零件的設計注意
事項
表1.1.299幾種常用工程塑料的性能
表1.1.300丁腈—聚氯乙烯絕緣低壓電線
型號及名稱
表1.1.301飛機用低壓塑料絕緣臘克電線
型號及名稱
表1.1.302聚氯乙烯絕緣尼龍護套電線
型號及名稱
表1.1.303汽車及拖拉機用低壓電線型號、
名稱及主要用途
表1.1.304汽車及拖拉機用銅芯高壓點火線
型號、名稱及主要用途
表1.1.305日用電器聚氯乙烯塑料絕緣軟線
型號、名稱及主要用途
表1.1.306聚氯乙烯塑料絕緣電線型號及
名稱
1.17其他
表1.1.307工具電極的結構形式、結構特點
和應用范圍
表1.1.308裝配類型及方法
表1.1.309常用工具電極材料及其優缺點
和適用范圍
表1.1.310常用各種剛性轉子的平衡品質
等級
表1.1.311配管通用技術條件
表1.1.312一般燒結零件的尺寸范圍
表1.1.313燒結零件尺寸公差
表1.1.314精壓零件尺寸公差
表1.1.315腹板最小厚度
表1.1.316一般沖壓件對材料的要求
表1.1.317最小彎曲半徑（t為工件
厚度）
表1.1.318最小可沖孔眼的尺寸（為板厚的
倍數）
第2章機械加工精度
2.1影響加工精度的主要因素和改善措施
表1.2.1影響形狀精度的主要因素及改善
措施
表1.2.2影響形狀精度的主要共同因素及
改善措施
表1.2.3影響尺寸精度的主要因素及改善
措施
表1.2.4影響位置精度的主要因素及改善
措施
表1.2.5造成各類加工誤差的原始誤差
表1.2.6正常波動與異常波動標志
表1.2.7螺紋、齒輪、花鍵加工的表面
粗糙度
表1.2.8外圓柱車削精度
表1.2.9拋光表面質量的影響因素及
改善措施
表1.2.10車床精度對加工精度的影響
表1.2.11各種加工方法的表面粗糙度Ry
和表面缺陷層Ha的數值
表1.2.12車床主軸的精度要求
表1.2.13齒坯公差
表1.2.14齒輪基準面徑向和端面圓跳動
公差
表1.2.15金剛石刀具超精密車削的特點及
加工精度
表1.2.16齒輪加工方法及加工精度
表1.2.17不同精度的齒形加工方案
表1.2.18不同項目研磨時的精度水平
表1.2.19液體拋光用磨料粒度的選擇
表1.2.20多邊形孔加工精度等級
表1.2.21達到所要求粗糙度的噴砂
條件
表1.2.22常用封孔劑
表1.2.23麻花鉆鉆孔中常見工件缺陷及
預防措施
表1.2.24車床上鉆孔產生缺陷的原因及
預防措施1.218
表1.2.25鉸孔常見缺陷及解決措施
表1.2.26多刃鉸刀鉸孔中常見工件缺陷及
解決方法
表1.2.27外圓磨削常見的工作缺陷及預防
措施
表1.2.28車床故障造成的工件加工質量
缺陷及排除方法
表1.2.29銑床的常見故障及排除方法
2.2刀具及其切削用量的選擇
表1.2.30金屬切削常用術語
表1.2.31切削刃截面形狀的代號
表1.2.32切削方向的代號
表1.2.33刀尖圓角半徑r
表1.2.34不同精度外圓在車床上的加工
方法
表1.2.35精車刀幾何形狀選用值
表1.2.36斷續車削車刀幾何形狀
選用值
表1.2.37車削管件的車刀幾何形狀
選用值
表1.2.38車削鑄鐵類工件的車刀幾何形狀
選用值
表1.2.39車削奧氏體不銹鋼的車刀幾何
形狀選用值
表1.2.40車削淬硬鋼的車刀幾何形狀
選用值
表1.2.41車削銅類的車刀幾何形狀
選用值
表1.2.42車削鋁類的車刀幾何形狀
選用值
表1.2.43車削橡膠類工件的車刀幾何形狀
選用值
表1.2.44細長軸車刀幾何形狀選用值
表1.2.45外圓車削產生廢品的原因及
預防措施
表1.2.46車削外圓熱軋圓鋼直徑的
選擇
表1.2.47珩磨余量參考值
表1.2.48幾種合金表面激光非晶化工藝及
效果
表1.2.49內圓磨輪直徑的選擇
表1.2.50內圓磨輪寬度的選擇
表1.2.51切削加工用硬質合金的應用范圍
分類和用途
表1.2.52磨外、內圓及端面的砂輪
越程槽
表1.2.53常用硬質合金牌號、性能及
用途
表1.2.54新牌號硬質合金性能及用途
表1.2.55車削難加工材料時推薦采用的
刀具材料
表1.2.56金屬材料的相對切削性等級
表1.2.57工件材料切削性分級表
表1.2.58難加工材料切削時刀具材料及
加工方式的選擇
表1.2.59車床上圓柱孔的加工方法及
適用條件
表1.2.60可轉位套料鉆切削用量
表1.2.61模塊式面銑刀切削用量
推薦值
表1.2.62可轉位雙刃鏜刀的切削用量
表1.2.63硬質合金切斷刀切削用量
參考值
表1.2.64粗車刀幾何形狀選用值
表1.2.65車用螺紋刀具及其加工精度
表1.2.66可轉位三面刃銑刀切削用量
推薦值
表1.2.67涂層硬質合金銑刀的銑削
用量
表1.2.68金剛石銑刀的銑削用量
表1.2.69立銑刀切削用量推薦值
表1.2.70各種接觸位置必須滿足的條件及
切削性質
表1.2.71硬質合金可轉位車刀粗車外圓和
端面的進給量
表1.2.72硬質合金可轉位外圓車刀半精車
的進給量
表1.2.73硬質合金可轉位車刀車內圓的
進給量
表1.2.74切斷及切槽的進給量
表1.2.75立方氮化硼車刀的車削用量
表1.2.76金剛石車刀的車削用量
表1.2.77階梯面銑刀銑削用量推薦值
表1.2.78銑削質量問題與解決措施
表1.2.79可轉位銑刀產生破損的對策
表1.2.80可轉位銑刀的非正常切削的
診斷及對策
表1.2.81不同直徑鉆頭的推薦速度和
進給量
表1.2.82中心架數量選擇
表1.2.83各種主軸頭類型、特點及
應用
表1.2.84切削運動介紹
表1.2.85車削加工的切削速度參
考數值
表1.2.86切削層要素
表1.2.87CA6140型臥式車床縱向
進給量
表1.2.88CA6140型車床車削米制
螺紋
表1.2.89車削加工的材料
表1.2.90部分國產刀具用陶瓷牌號及
性能
表1.2.91刀具切削部分的結構要素
表1.2.92刀具靜止參考系的坐標平面
表1.2.93刀具幾何角度的選用原則
表1.2.94刀具的組成要素
表1.2.95工件上表面的定義
表1.2.96各種刀具材料的物理力學
性能
表1.2.97切削難加工材料的刀具牌號的
選擇
表1.2.98表示刀片形狀的字母代號
表1.2.99珩磨切削參數的選擇
表1.2.100常用高速鋼牌號的特性及
用途
表1.2.101部分國產超硬材料的牌號及
性能
表1.2.102硬質合金牌號及用途
表1.2.103硬質合金車刀粗車外圓及端面
的進給量f
表1.2.104按表面粗糙度選擇進給量f的
參考值
表1.2.105垂向進給量及掛輪齒數
表1.2.106切斷及車槽的車削速度
表1.2.107軸類零件半精車、精車外圓
加工余量
表1.2.108軸類零件外圓的磨削加工
余量
表1.2.109軸與套的倒角與倒圓角半徑
示意圖
表1.2.110螺紋切削用量推薦值
表1.2.111可轉位車刀刀片的磨鈍標準
參考值
表1.2.112刀柄型號標識規則
表1.2.113涂層材料及其性能
表1.2.114可轉位套式面銑刀切削用量
推薦值
表1.2.115刀片的允許偏差等級
表1.2.116常用加工銅合金的代號及
用途
表1.2.117小月牙洼卷屑槽槽型參數及
斷屑范圍
表1.2.118齒輪銑刀的刀號
表1.2.119滾刀主軸轉速
表1.2.120幾種常見金屬切削加工的性能
比較
表1.2.121金剛石刀具前角的選擇
表1.2.122中心孔直徑d的確定
表1.2.123夾持整體式芯軸與兩頂針整體式
芯軸
表1.2.124中等切深下車削低碳鋼或中
碳鋼的卷屑槽參數
表1.2.125中等切深下車削合金結構鋼或
工具鋼的卷屑槽參數
2.3孔加工切削用量的選擇
表1.2.126通用型麻花鉆的主要幾何
參數
表1.2.127切削液的選擇
表1.2.128分屑鉆頭和綜合鉆頭的切削
用量
表1.2.129高速鋼鉆頭鉆削不同材料的
切削用量
表1.2.130硬質合金鉆頭鉆削不同材料的
切削用量
表1.2.131群鉆加工鋼時的切削用量
表1.2.132高速鋼鉸刀加工不同材料的
切削用量
表1.2.133可轉位深孔鉆切削用量
表1.2.134可轉位淺孔鉆切削用量
表1.2.135實體材料H9級精度圓柱孔的
加工過程及工序間加工余量
表1.2.136鑄造或熱沖毛坯H7級與H9級
精度圓柱孔的加工過程及工序間
加工余量
表1.2.137圓柱孔的磨削加工余量
表1.2.138加工不同材料時麻花鉆頭的
幾何角度
表1.2.139鉆孔時鉆頭轉速選用推薦值
表1.2.140拋光輪速度的推薦值
表1.2.141分屑槽各參數尺寸
表1.2.142鉆削黃銅、青銅、鑄件等的
扁鉆幾何參數推薦
表1.2.143塑料扁鉆規格尺寸推薦值
表1.2.144鉸刀齒數的選擇
2.4磨削加工切削用量的選擇
表1.2.145磨料的種類、代號和應用
范圍
表1.2.146一些國家磨料磨粒基本尺寸
對照表
表1.2.147各種磨料的粒度號及其基本
尺寸
表1.2.148超硬磨料結合劑及其代號、
性能和應用范圍
表1.2.149超硬磨料與普通磨料的主要力學
物理性能
表1.2.150超硬磨料的種類、代號和應用
范圍
表1.2.151各類粘接劑的名稱、性能及其
應用范圍
表1.2.152各種結合劑代號、材料、性能
和應用范圍
表1.2.153超硬磨料固結磨具濃度值與
磨料含量的關系
表1.2.154磨削表面粗糙度Ra為0.8～0.2μm
的磨削參數
表1.2.155普通磨料磨具的最高工作線
速度
表1.2.156刃磨刀具及砂輪的選擇
表1.2.157刃磨一般刀具時砂輪形狀與
外徑的選擇
表1.2.158高精度低粗糙度平面磨削工藝
參數的選擇
表1.2.159高精度低粗糙度內圓磨削工藝
參數的選擇
表1.2.160高精度低粗糙度外圓磨削工藝
參數的選擇
表1.2.161超硬磨料砂輪修整方法
表1.2.162精密磨削時的磨削用量
表1.2.163精密磨削時的砂輪修整用量
表1.2.164精密磨削的砂輪選擇
表1.2.165超精密車削刀具應具備的主要
條件
表1.2.166超精密車床的精密度指標
表1.2.167常用研磨運動軌跡
表1.2.168研磨的主要特點
表1.2.169研磨分類及適用范圍
表1.2.170砂帶和接觸輪的選擇
表1.2.171幾種材料砂帶磨削時的砂帶
速度
表1.2.172各種接觸輪外緣類型及其特點
和用途
表1.2.173以氣孔率表示的磨具組織及其
應用范圍
表1.2.174以磨粒率表示的磨具組織及其
應用范圍
2.5車刀
表1.2.175可轉位車刀的固定結構簡圖和
特點
表1.2.176普通車刀及其尺寸
表1.2.177可轉位車刀刀片夾緊方式
表1.2.178可轉位車刀車刀頭部形式型號
及簡圖
表1.2.179可轉位車刀車刀片法后角大小
型號及簡圖
表1.2.180可轉位車刀車刀切削方向
表1.2.181可轉位車刀車刀刀尖高度
表1.2.182可轉位車刀車刀刀桿寬度
表1.2.183可轉位車刀車刀長度
表1.2.184可轉位車刀刀片邊長
表1.2.185可轉位車刀型式尺寸
表1.2.186不同測量基準的精密級車刀
表1.2.187裝T型刀片的90°偏頭外圓
車刀
表1.2.188裝F型刀片的90°偏頭外圓
車刀
表1.2.189裝W型刀片的90°偏頭外圓
車刀
表1.2.190裝C型刀片的90°直頭外圓
車刀
表1.2.191裝T型刀片的90°直頭外圓
車刀
表1.2.192裝S型刀片的75°直頭外圓
車刀
表1.2.193裝S型刀片的75°偏頭外圓
車刀
表1.2.194裝S型刀片的45°偏頭外圓
車刀
表1.2.195裝C型刀片的90°偏頭外圓
車刀
表1.2.196裝C型刀片的93°偏頭外圓
車刀
表1.2.197裝C型刀片的75°偏頭外圓
車刀
表1.2.198裝T型刀片的60°偏頭外圓
車刀
表1.2.199裝R型刀片的45°偏頭外圓
車刀
表1.2.200裝V型刀片的95°偏頭外圓
車刀
表1.2.201裝W型刀片的50°直頭外圓
車刀
表1.2.202裝T型刀片的90°偏頭端面
車刀
表1.2.203裝S型刀片的75°偏頭端面
車刀
表1.2.204A型機夾切斷車刀的型式
尺寸
表1.2.205B型機夾切斷車刀的型式
尺寸
表1.2.206A型機刀片（切斷車刀用）
型式尺寸
表1.2.207B型機刀片（切斷車刀用）
型式尺寸
表1.2.208機夾外螺紋車刀型式尺寸
表1.2.209矩形刀桿的機夾內螺紋車刀
型式尺寸
表1.2.210圓形刀桿的機夾內螺紋車刀
型式尺寸
表1.2.211機夾螺紋車刀用刀片的型式
尺寸
表1.2.212三角形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.213三角形單面平沉孔刀墊
表1.2.214偏8°三角形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.215偏8°三邊形單面平沉孔刀墊
表1.2.216凸三邊形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.217凸三邊形單面平沉孔刀墊
表1.2.218正方形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.219正方形單面平沉孔刀墊
表1.2.22080°菱形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.22180°菱形單面平沉孔刀墊
表1.2.22255°菱形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.22355°菱形單面平沉孔刀墊
表1.2.224圓形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.225五邊形雙面錐沉孔刀墊
表1.2.226五邊形單面平沉孔刀墊
表1.2.227三角形單面錐沉孔刀墊
表1.2.228正方形單面錐沉孔刀墊
表1.2.229可轉位銑刀的分類和用途
表1.2.230三點定位的位置尺寸
表1.2.231粗牙普通螺紋用圓板牙
2.6銑刀
表1.2.232銑刀刀片的側面定位方式
表1.2.233刀片軸向及徑向位置調整
結構
表1.2.234銑刀直徑的選擇
表1.2.235莫氏柄硬質合金可轉位面
銑刀
表1.2.236硬質合金可轉位端面
銑刀（一）
表1.2.237硬質合金可轉位端面
銑刀（二）
表1.2.238硬質合金可轉位端面
銑刀（三）
表1.2.239可轉位套式面銑刀
表1.2.240模塊式銑刀
表1.2.241模塊式可轉位重型面銑刀
表1.2.242階梯面銑刀主要角度
表1.2.243可轉位階梯面銑刀規格
表1.2.244可轉位立銑刀規格
表1.2.245可轉位錐柄立銑刀
表1.2.246可轉位螺旋立銑刀主要參數
表1.2.247模塊式可轉位螺旋立銑刀
表1.2.2487∶24錐柄可轉位螺旋立銑刀
（可轉前刀體）
表1.2.249套式可轉位螺旋立銑刀
表1.2.250直柄立銑刀
表1.2.251莫氏錐柄立銑刀
表1.2.2527∶24錐柄立銑刀
表1.2.253莫氏錐柄鍵槽銑刀
表1.2.254莫氏錐柄T形槽銑刀
表1.2.255半圓鍵槽銑刀
表1.2.256直柄燕尾槽銑刀和直柄反燕尾
槽銑刀
表1.2.257鑲齒套式面銑刀
表1.2.258圓柱形銑刀
表1.2.259直齒三面刃銑刀
表1.2.260錯齒三面刃銑刀
表1.2.261鑲齒三面刃銑刀
表1.2.262鋸片銑刀
表1.2.263單角銑刀
表1.2.264對稱雙角銑刀
表1.2.265凸半圓銑刀
表1.2.266凹半圓銑刀
表1.2.267圓角銑刀
2.7鉆頭、鉸刀
表1.2.268莫氏錐柄擴孔鉆
表1.2.269套式擴孔鉆
表1.2.27060°、90°、120°直柄錐面
锪鉆
表1.2.27160°、90°、120°莫氏錐柄錐
面锪鉆
表1.2.272帶導柱直柄平底锪鉆
表1.2.273直柄機用鉸刀
表1.2.274莫氏錐柄機用鉸刀
表1.2.275硬質合金直柄機用鉸刀
表1.2.276套式機用鉸刀
表1.2.277直柄莫氏圓錐和米制圓錐
鉸刀
表1.2.278錐柄莫氏圓錐和米制圓錐
鉸刀
表1.2.279A型不帶護錐的中心鉆
表1.2.280直柄麻花鉆
2.8磨具
表1.2.281磨具硬度等級名稱及代號
表1.2.282磨料粒度號及基本粒群尺寸
范圍
表1.2.283常用砂輪形狀代號及其用途
表1.2.284金剛石和立方氮化硼磨具的
形狀代號及使用范圍
表1.2.285普通磨具結合劑及其選擇
表1.2.286磨頭代號、形狀及重要用途
表1.2.287磨石代號、形狀及主要用途
表1.2.288砂瓦代號、形狀及主要用途
表1.2.289磨料濃度代號
表1.2.290常見的砂輪修整方法
表1.2.291高精度低粗糙度磨削的分類和
應用
表1.2.292砂輪的外徑、厚度和孔徑
系列
表1.2.293超硬磨料的粒度號及尺寸
范圍
表1.2.294超硬磨料的微粉粒度標記及
尺寸范圍
表1.2.295無心磨、內圓磨和平面磨削的
修磨系數k
表1.2.296外圓磨削的修磨系數k
表1.2.297刨床和插床的行程超出
長度（14+15）
2.9齒輪加工刀具
表1.2.298圓柱齒輪刀具的類型及應用
表1.2.299錐柄直齒插齒刀
表1.2.300盤形剃齒刀
表1.2.301盤形錐齒輪銑刀
表1.2.302齒輪滾刀
表1.2.303盤形直齒插齒刀
表1.2.304碗形直齒插齒刀
2.10金屬噴涂和鍍層
表1.2.305黏結底層材料及最高使用
溫度
表1.2.306有代表性的浸蝕劑
表1.2.307一秒鐘溶解的鍍層厚度
δ1值
表1.2.308每一滴溶液所溶解的鍍層
厚度K
表1.2.309點滴法所用溶液成分
表1.2.310溶解法測定鍍層厚度所用的
溶液
表1.2.311貼置濾紙法檢驗鍍層孔隙率的
溶液成分
表1.2.312常用熱噴涂技術的工藝特性
表1.2.313最常用的火焰噴涂涂層材料及
應用
表1.2.314常用金屬熱噴涂材料
表1.2.315常用陶瓷熱噴涂材料
表1.2.316常用塑料熱噴涂材料
表1.2.317常用熱噴涂用復合材料
表1.2.318不同刷鍍溶液的性能
表1.2.319鍍鋅溶液和鍍層性能比較
表1.2.320幾種鍍鉻溶液的組成和用途
表1.2.321幾種鍍錫溶液的組成和性能
表1.2.322合金鍍層的性能與應用
表1.2.323非金屬制品脫脂時可選用的
有機溶劑
表1.2.324不同溶液中得到的電鑄銅層的
物理性能
表1.2.325電鑄鎳層的物理性能
表1.2.326WKD.1型微電腦電源主要技術
參數
表1.2.327KDD型電源主要技術參數
表1.2.328KD—型電源主要技術參數
表1.2.329KD—型電源的主要技術數據
表1.2.330WQ—型電刷鍍電源主要性能及技術參數
表1.2.331TD型電源主要技術參數
表1.2.332刷鍍的一般工藝過程
表1.2.333HT200鑄鐵材料活化處理方案、規范
表1.2.334鑄鐵材料起鍍層方案與規范
表1.2.335灰鑄鐵件刷鍍工藝
表1.2.336塑料、玻璃鋼刷鍍工藝溶液
表1.2.337有機玻璃刷鍍工藝流程
表1.2.338陶瓷刷鍍工藝流程
表1.2.339等離子轟擊表面滲擴有關工藝
的優缺點及應用選擇
2.11滲氮和滲碳
表1.2.340LD系列離子滲氮爐技術
規格（一）
表1.2.341LD系列離子滲氮爐技術
規格（二）
表1.2.342常用鋼種的等離子滲氮工藝
表1.2.343國外典型等離子滲氮材料及
滲層厚度、硬度
表1.2.344不同類型等離子滲氮層的
應用
表1.2.345等離子滲碳與真空滲碳、普通
氣體滲碳的比較
表1.2.346等離子滲碳與常規滲碳速率的
對比
表1.2.347等離子滲碳處理后滲層深度
表1.2.348膏劑滲硼層表面顯微硬度
表1.2.349570℃輝光離子氮碳共滲1.5h
鋼材的滲層深度及表面硬度
表1.2.350氮碳共滲溫度對化合物層相組成
物相對量（體積分數，%）的
影響
表1.2.35145鋼化合物層相組成物相對量與
共滲介質成分的關系
2.12離子鍍和表面合金化
表1.2.352離子鍍某些反應氣體及相應沉積
化合物種類
表1.2.353離子鍍的種類與特點
表1.2.354離子沉積幾種化合物沉積工藝
參數舉例（一）
表1.2.355離子沉積幾種化合物沉積工藝
參數舉例（二）
表1.2.356硬質粒子噴注BN激光合金化
數據
表1.2.357不同材料激光合金化后的
硬度
表1.2.358鋁硅合金激光表面合金化層的
耐磨性
表1.2.359鎳基粉末45鋼表面激光合金化
的摩擦磨損性能
表1.2.360激光表面合金化對一些金屬材料
耐蝕性的影響
表1.2.361熔覆鈷基合金應用實例
表1.2.362激光熔覆三種類型增強顆粒
性能比較
表1.2.363常用基材熔覆材料及應用
范圍
表1.2.364常用基材與熔覆材料組合
實例（一）
表1.2.365常用基材與熔覆材料組合
實例（二）
表1.2.366常用基材與熔覆材料組合
實例（三）
表1.2.367激光熔覆典型工藝條件
2.13控制
表1.2.368實現一個集成CAD/CAM系統的
CAD部分可能得到的效益
清單
表1.2.369過渡過程品質指標（定值
系統）
表1.2.370副控制器參數的經驗數據
表1.2.371PLC的分類及其相應的特點
表1.2.372常用I/O模塊分類
表1.2.373PLC內部用軟元件（變量）
類型
表1.2.374指令系統分類及指令簡述
表1.2.375KF系列儀表測量單元形式和
測量范圍
表1.2.376KF系列儀表的主要性能
指標
表1.2.377電動單元組合儀表正常工作
條件
表1.2.378電動單元組合儀表性能
表1.2.379S系列儀表模擬信號技術
要求
表1.2.380S系列儀表數字量開關信號
表1.2.381S系列儀表數據通信技術
要求
表1.2.382S系列儀表與精確度有關的技術
要求
表1.2.383單回路調節器主要技術指標
表1.2.384δ對控制質量指標的影響
表1.2.385TI對控制質量指標的影響
表1.2.386TD對控制質量指標的影響
表1.2.387PID參數的整定
表1.2.388擴充響應曲線法整定參數
表1.2.389常用典型輸入的函數Z變換和
最小拍Φ（z）
表1.2.390輸入量的離散化
表1.2.391離散域上模糊集的隸屬函數
表1.2.392E和C的語言值的隸屬函數
表1.2.393U的語言值的隸屬函數
表1.2.394模糊控制規則
表1.2.395F（E）的隸屬函數
表1.2.396F（C）的隸屬函數
表1.2.397模糊控制總表
表1.2.398不同τ時，PI的控制性能
表1.2.399不同τ時，FC的控制性能
表1.2.400相同τ時PI的控制性能與FC
的控制性能
表1.2.401直線插補過程
表1.2.402直線插補計算公式及進給
方向
表1.2.403擴充臨界比例帶法PID參數
計算公式
表1.2.404擴充響應曲線法PID參數計算
公式
表1.2.405計算機過程控制系統采樣
周期
2.14加工精度的檢驗
表1.2.406角度的術語及定義
表1.2.407平面角度的檢驗
表1.2.408圓錐幾何尺寸術語代碼
表1.2.409圓錐角度的檢驗
表1.2.410普通螺紋的基本尺寸
表1.2.411普通螺紋內、外螺紋的基本
偏差
表1.2.412普通螺紋內螺紋小徑
公差（TD1）
表1.2.413外螺紋大徑公差（Td1）
表1.2.414普通螺紋內螺紋中徑公差
（TD2）
表1.2.415普通螺紋外螺紋中徑公差
（Td2）
表1.2.416普通螺紋旋合長度
表1.2.417普通螺紋內螺紋選用公差帶
表1.2.418普通螺紋外螺紋選用公差帶
表1.2.419梯形螺紋各基本尺寸的名稱及
代號
表1.2.420梯形螺紋的最大實體牙型
尺寸
表1.2.421梯形螺紋各直徑尺寸
表1.2.422梯形螺紋內、外螺紋中徑的
基本偏差
表1.2.423梯形螺紋內螺紋小徑
公差（TD1）
表1.2.424梯形螺紋外螺紋大徑
公差（Td1）
表1.2.425梯形螺紋內螺紋中徑
公差（TD2）
表1.2.426梯形螺紋外螺紋中徑
公差（Td2）
表1.2.427梯形螺紋外螺紋小徑
公差（Td3）
表1.2.428梯形螺紋螺紋旋合長度
表1.2.429梯形螺紋內、外螺紋選用
公差帶
表1.2.430多線螺紋系數
表1.2.431絲杠螺旋線軸向極限偏差
表1.2.432絲杠螺距極限偏差及螺距累積
極限偏差
表1.2.433絲杠中徑尺寸一致性公差
表1.2.434絲杠大徑對螺紋軸線的徑向圓
跳動公差
表1.2.435絲杠牙型半角極限偏差
表1.2.436絲杠大徑、中徑、小徑極限
偏差
表1.2.437絲杠余程
表1.2.438螺母大徑和小徑的極限偏差
表1.2.439非配作螺母中徑的極限偏差
表1.2.440絲杠和螺母螺紋表面粗糙度
Ra的最大允許值
表1.2.441最佳量針直徑
表1.2.442常用量針直徑尺寸系列
表1.2.443測量力F及F2/3的值
表1.2.444修正量K1、K2、K3的簡化
公式
表1.2.445螺紋中徑三針測量法的測量
極限誤差
表1.2.446用工具顯微鏡測量螺紋的測量
極限誤差
表1.2.447內螺紋中徑計算公式
表1.2.448常用印模材料的性能
表1.2.449最佳量針直徑d0（螺紋牙
角型α=60°）
表1.2.450尺寸M及中徑d2的簡化計算
公式
表1.2.451最塊尺寸h1值（α=60°）
表1.2.452量塊尺寸h2的簡化計算公式
（α=60°）
表1.2.453圓錐螺紋中徑d2的簡化計算
公式（α=60°）
表1.2.454用L型塊測量中徑的簡化公式
（α=60°）
表1.2.455單側壓線的P左和P右值
表1.2.456螺距累積偏差
表1.2.457 Ra、Rc和Rz的數值系列
表1.2.458直線度誤差的檢測
表1.2.459平面度誤差的檢測
表1.2.460圓度誤差的檢測
表1.2.461圓柱度誤差的檢測
表1.2.462線輪廓度誤差的檢測
表1.2.463面輪廓度誤差的檢測
表1.2.464平行度誤差的檢測
表1.2.465垂直度誤差的檢測
表1.2.466傾斜度誤差的檢測
表1.2.467同軸度誤差的檢測
表1.2.468對稱度誤差的檢測
表1.2.469位置度誤差的檢測
表1.2.470圓跳動誤差的檢測
表1.2.471全跳動誤差的檢測
表1.2.472圓拉刀主要檢驗項目和測量
方法
表1.2.473滾絲輪主要檢驗項目和測量
方法
表1.2.474三面刃銑刀主要檢驗項目和
測量方法
表1.2.475 常用無損探傷方法及應用
范圍
表1.2.476幾種無損探傷方法的比較
表1.2.477宏觀金相檢驗的方法和內容
表1.2.478腐蝕劑的成分和用法
表1.2.479表面處理的檢驗項目
第3章機械加工余量
3.1機械加工余量
表1.3.1各種加工方法的加工余量及影響
因素
表1.3.2影響加工余量的因素
表1.3.3最大余量、最小余量及余量公差的
計算
表1.3.4用分析計算法確定最小余量
表1.3.5各種加工方法的Ry和H值
表1.3.6粗磨軸承環內孔余量的組成
表1.3.7工序尺寸、毛坯尺寸及總余量的
計算
表1.3.8工序間加工余量的選用原則及
應考慮的因素
表1.3.9鑄件機械加工余量（RMA）
表1.3.10大批量生產的毛坯鑄件的公差
等級
表1.3.11小批量生產或單件生產的毛坯
鑄件的公差等級
表1.3.12毛坯鑄件典型的機械加工余量
等級
表1.3.13預先鑄出或熱沖出的H7至H9
級精度孔的加工余量
表1.3.14軋制圓棒料切斷和端面加工
余量
表1.3.15粗車外圓后半精車余量
表1.3.16用金剛石刀精車外圓加工
余量
表1.3.17外圓磨削余量
表1.3.18端面精車及磨削余量
表1.3.19研磨外圓加工余量
表1.3.20拋光外圓加工余量
表1.3.21磨孔余量
表1.3.22用金剛石刀精鏜孔加工余量
表1.3.23珩磨孔加工余量
表1.3.24研磨孔加工余量
表1.3.25拉孔加工余量（用于H7～H11級
精度孔）
表1.3.26單刃鉆后深孔加工余量
表1.3.27刮孔加工余量
表1.3.28多邊形孔拉削余量
表1.3.29花鍵孔拉削余量
表1.3.30平面加工余量
表1.3.31凹槽加工余量及偏差
表1.3.32研磨平面加工余量
表1.3.33齒輪精加工余量
表1.3.34蝸桿和蝸輪的精加工余量
表1.3.35花鍵精加工余量
表1.3.36切除滲碳層余量
表1.3.37齒輪孔的磨削加工余量
表1.3.38蝸輪的精加工余量
表1.3.39螺旋齒輪及雙曲線螺旋齒輪的
精加工余量
表1.3.40直徑大于400mm的滲碳齒輪
磨齒的加工余量
表1.3.41淬火后磨齒的加工余量
表1.3.42剃齒的加工余量
表1.3.43滲碳齒輪磨齒加工余量
表1.3.44齒輪齒面磨齒加工余量
表1.3.45精滾齒或精插齒的加工余量
表1.3.46花鍵磨削精加工余量
表1.3.47精銑花鍵小徑的加工余量
表1.3.48板料的加工余量
表1.3.49平面表面淬火前加工余量
表1.3.50平面加工路線及公差等級和表面
粗糙度
表1.3.51工具錐體的磨削余量
表1.3.52拉圓孔的加工余量
表1.3.53單面鉆削深孔的加工余量 （加工
后無需熱處理）
表1.3.54單面鉆削深孔的加工余量（加工
后需熱處理）
表1.3.55磨軸端面的加工余量
表1.3.56軸精車端面后經淬火的端面磨削
加工余量
表1.3.57粗磨后留精磨的加工余量
表1.3.58金剛石精車外圓的加工余量
表1.3.59軸外圓拋光的加工余量
表1.3.60軸研磨的加工余量
表1.3.61輥筒、滾輪類零件外圓表面淬火
前加工余量
表1.3.62氣割毛坯機械加工余量
表1.3.63剪板件機械加工余量
表1.3.64板材零件的沖裁余量
表1.3.65切斷工具的切口寬度
表1.3.66鍛件內孔直徑的單面加工
余量
表1.3.67鍛件內外表面加工余量
表1.3.68盤、柱類自由鍛件機械加工
余量與公差
表1.3.69帶孔圓盤類自由鍛件機械加工
余量與公差
表1.3.70帶孔圓盤類自由鍛件的最小
沖孔直徑
表1.3.71圓環類自由鍛件的機械加工余量
與公差
表1.3.72套筒類自由鍛件的機械加工余量
與公差
表1.3.73光軸類鍛件機械加工余量與
公差
表1.3.74臺階軸類鍛件機械加工余量與
公差
表1.3.75鍛件上臺階和凹檔的鍛出
條件
表1.3.76法蘭的最小鍛出寬度
表1.3.77單拐曲軸和偏心軸鍛件機械加工
余量與公差
表1.3.78常用型材鋸削下料工藝
留量（一）
表1.3.79常用型材鋸削下料工藝
留量（二）
表1.3.80薄片砂輪下料工藝留量
表1.3.81氣割下料切割口寬度
表1.3.82手工氣割下料毛坯周邊留量
表1.3.83剪切下料切斷留量
表1.3.84夾持長度及夾緊余量
表1.3.85切斷刀具切出的切口寬度
表1.3.86棒材外徑和端面的切削加工
余量
表1.3.87板材厚度和端面加工余量
表1.3.88板材焊接后經切削加工的板材
厚度和端面加工余量
表1.3.89粗車及半精車外圓加工余量及
偏差
表1.3.90易切削鋼軸類外圓余量（車后
不磨）
表1.3.91表面淬火前外圓加工余量
表1.3.92無心磨外圓加工余量及偏差
表1.3.93超精加工余量
表1.3.94粗車端面后，正火調質的
加工余量
表1.3.95精車端面的加工余量
表1.3.96槽的加工余量及公差
表1.3.97拉削正方形及多邊形的預制
孔直徑與拉削余量計算
表1.3.98拉鍵槽余量
表1.3.99工具錐體磨削余量
表1.3.100平面第一次粗加工余量
表1.3.101平面粗刨后精銑加工余量
表1.3.102銑平面加工余量
表1.3.103磨平面加工余量
表1.3.104刮平面加工余量及偏差
表1.3.105外表面拉削余量
表1.3.106鍛鋼件大模數齒輪輪緣粗車
余量
表1.3.107鑄鋼件大模數齒輪粗車單邊
余量
表1.3.108大模數齒輪粗切齒齒深余量
表1.3.109指形銑刀精銑大模數齒輪
輪厚余量
表1.3.110大模數軸齒輪調質前粗車時
直徑上的余量
表1.3.111大模數軸齒輪調質前粗切齒
余量1.485
表1.3.112軸齒輪非滲碳部位最小余量
表1.3.113軸齒輪滲碳前粗切齒余量
表1.3.114用標準漸開線齒輪滾刀粗切大
模數圓弧齒輪時的最小齒
深留量
表1.3.115大型齒條調質前粗加工
余量 （雙邊）
表1.3.116大型齒條時效前粗切齒余量
表1.3.117軸齒輪調質余量A
表1.3.118齒輪調質余量 A
表1.3.119齒圈調質余量 A
表1.3.120倒角與余量的關系
表1.3.121滾切中等模數齒輪齒深余量
分配
表1.3.122各種珩齒方法及珩齒方式的
珩齒余量
表1.3.123弧齒錐齒輪精銑余量
表1.3.124弧齒錐齒輪及雙曲面齒輪加工
余量
表1.3.125剃削6、7級精度齒輪沿圓棒
測量尺寸的余量
表1.3.126滾光、拋光余量
表1.3.127蝸桿精加工的齒厚加工余量
表1.3.128內花鍵小徑拉削和磨削
余量
表1.3.129切除滲碳層的加工余量
表1.3.130圓形、方形和曲軸零件熱處理
余量（淬火加回火或正火加
回火）
表1.3.131套軸、方套熱處理余量（淬火
加回火或正火加回火）
表1.3.132環形零件熱處理余量（淬火加回
火或正火加回火）
表1.3.133有色金屬及其合金零件的加工
余量
表1.3.134有色金屬及其合金圓盤形、
殼體類零件的加工余量
表1.3.135軸的折算長度（確定半精車及
磨削加工余量用）
表1.3.136筒體類自由鍛件的機械加工
余量與公差
3.2尺寸公差及極限偏差
表1.3.137鑄件尺寸公差數值
表1.3.138鑄造孔的最小尺寸
表1.3.139各種鑄造方法的鑄件最小
壁厚
表1.3.140加熱條件與公差及余量值
表1.3.141鍛件的長度、寬度、高度及錯差、
殘留飛邊公差（普通級）
表1.3.142鍛件的長度、寬度、高度及錯差、
殘留飛邊公差（精密級）
表1.3.143模鍛件厚度、頂料桿壓痕公差及
允許偏差（普通級）
表1.3.144模鍛件厚度、頂料桿壓痕公差及
允許偏差（精密級）
表1.3.145鍛件加工表面直線度、平面度
公差
表1.3.146鍛件的中心距公差
表1.3.147模鍛件非加工面的直線度
公差
表1.3.148轉向垂臂鍛件的尺寸允許
偏差
表1.3.149熱軋圓鋼直徑和方鋼尺寸、
外形的允許偏差
表1.3.150冷拉圓鋼尺寸、外形及允許
偏差
表1.3.151冷拉方鋼尺寸、外形及允許
偏差
表1.3.152銀亮鋼直徑及允許偏差
表1.3.153銀亮鋼的通常長度
表1.3.154鍛制圓鋼和方鋼尺寸及偏差
表1.3.155標準公差值
表1.3.156平面度、直線度公差值
表1.3.157圓度、圓柱度公差值
表1.3.158平行度、垂直度、傾斜度
公差值
表1.3.159同軸度、對稱度、圓跳動、
全跳動公差值
表1.3.160軸類零件采用熱精軋圓棒料時
毛坯直徑
表1.3.161易切削鋼棒料外圓直徑的選用
（車后不磨）
表1.3.162基孔制8、9級精度（H8、Hg）
孔的加工
表1.3.163按照7級與8級精度加工預先
鑄出或熱沖出的孔
表1.3.164攻螺紋剪鉆孔用麻花鉆直徑
表1.3.165基孔制7級精度（H7）孔的
加工
表1.3.166外圓柱表面加工路線及所能達到
的精度和表面粗糙度
表1.3.167平鍛件沖孔同軸度公差
表1.3.168鍛件的內外圓角半徑公差
表1.3.169鍛件的模鍛斜度公差
表1.3.170鍛件角度公差
表1.3.171鍛件切邊沖孔縱向毛刺及局部
變形公差
表1.3.172鍛件沖孔偏移公差
表1.3.173鍛件剪切端變形公差
表1.3.174鍛件斷面直徑或高度的極限
偏差
表1.3.175鍛件內孔直徑或凹檔深度的
極限偏差
表1.3.176鍛件長度的極限偏差
表1.3.177平沖壓件長度L、直徑D、d的
極限偏差
表1.3.178 沖裁圓弧半徑R的極限偏差
表1.3.179沖裁角度的極限偏差
表1.3.180型材孔邊距極限偏差
表1.3.181與不同零件連接的孔組間距的
極限偏差
表1.3.182剪切寬度公差
表1.3.183剪切直線度公差
表1.3.184剪切垂直度公差
表1.3.185實心件直徑公差
表1.3.186空心件壁厚公差
表1.3.187法蘭厚度及底厚公差
表1.3.188工件尺寸偏差
表1.3.189熱軋六角鋼和八角鋼尺寸、
外形的允許偏差
表1.3.190熱軋偏鋼尺寸、外形的允許
偏差
表1.3.191 冷拉六角鋼尺寸、外形的允許
偏差
表1.3.192在鉆床上用鉆模加工孔各種加工
路線所能達到的公差等級
表1.3.193在車床（包括自動車床、轉塔車床）
上加工孔各種加工路線所達到的
公差等級
表1.3.194影響尺寸精度的基本因素及
消除方法
表1.3.195圓盤和沖孔類自由鍛件的沖頭
尺寸
表1.3.196鑄件孔的最小孔徑尺寸
表1.3.197鑄件鑄出孔的最小尺寸
表1.3.198鑄件或壁（或肋）間的最小距離
及其高度
表1.3.199鑄造圓角半徑
表1.3.200軸類零件采用熱精軋圓棒料時
毛坯直徑
表1.3.201灰鑄鐵鑄件鑄出孔尺寸
表1.3.202齒輪毛坯（鍛件）尺寸
表1.3.203銑及磨平面時的厚度偏差
表1.3.204粗牙螺紋坯件直徑與公差
表1.3.205細牙螺紋坯件直徑與公差
表1.3.206滾壓難加工工件的坯件直徑與
公差
表1.3.207圓柱管螺紋加工尺寸及鉆（鏜）
孔直徑
表1.3.208圓錐管螺紋加工尺寸及鉆孔
直徑
表1.3.209布氏圓錐管螺紋加工尺寸及
鉆孔直徑
3.3加工的經濟精度
表1.3.210圓錐齒輪的加工余量
表1.3.211圓錐孔加工的經濟精度
表1.3.212圓柱深孔加工的經濟精度
表1.3.213多邊形孔、花鍵孔加工精度
表1.3.214端面加工的經濟精度
表1.3.215成形銑刀加工的經濟精度
表1.3.216 同時加工平行表面的經濟
精度
表1.3.217花鍵加工的經濟精度
表1.3.218齒形加工的經濟精度
表1.3.219型面加工的經濟精度
表1.3.220在各種機床上加工時的形狀
平均經濟精度
表1.3.221端面圓跳動和垂直度的經濟
精度
表1.3.222軸心線相互平行的孔的位置
經濟精度
表1.3.223軸心線相互垂直的孔的位置
經濟精度
表1.3.224外圓表面加工的經濟精度與
表面粗糙度
表1.3.225內圓表面加工的經濟精度與
表面粗糙度
表1.3.226平面加工的經濟精度與表面
粗糙度
表1.3.227直線度、平面度的經濟精度
表1.3.228圓度、圓柱度的經濟精度
表1.3.229平行度、傾斜度、垂直度的
經濟精度
表1.3.230同軸度、圓跳動、全跳動的
經濟精度
表1.3.231螺紋、齒輪、花鍵加工的表面
粗糙度
表1.3.232車床加工的經濟精度
表1.3.233磨床加工的形狀、位置經濟
精度
表1.3.234鏜床加工的經濟精度
表1.3.235銑床加工的經濟精度
表1.3.236刨、插、拉床加工的經濟
精度
表1.3.237平面加工的經濟精度
表1.3.238外圓柱面加工的經濟精度
表1.3.239孔加工的經濟精度
表1.3.240花鍵孔加工的經濟精度
表1.3.241平面度和直線度的公差等級
表1.3.242在組合機床和自動線上加工孔的
位置精度
表1.3.243鉆床加工經濟精度
表1.3.244端面車削的經濟精度
表1.3.245車削加工的經濟直線度
表1.3.246車削加工的經濟圓柱度
表1.3.247臥式車床加工的圓度、平面度、
螺距經濟精度
表1.3.248車削加工的同軸度與端面圓
跳動的經濟精度
表1.3.249常見的軸類零件外圓柱面加工的
經濟精度和表面粗糙度
3.4車床主要技術參數
表1.3.250轉塔式、回輪式車床主要
技術參數
表1.3.251轉塔式、回輪式車床主軸
轉速
表1.3.252轉塔式、回輪式車床刀架
進給量
表1.3.253立式車床主要技術參數
表1.3.254立式車床工作轉速
表1.3.255立式車床刀架進給量
表1.3.256 臥式車床的主要技術參數
表1.3.257臥式車床主軸轉速
表1.3.258臥式車床刀架進給量
表1.3.259臥式車床車削螺距
3.5鉆床主要技術參數
表1.3.260搖臂鉆床主要技術參數
表1.3.261搖臂鉆床主軸轉速
表1.3.262搖臂鉆床主軸進給量
表1.3.263立式鉆床主要技術參數
表1.3.264立式鉆床主軸轉速
表1.3.265立式鉆床進給量
表1.3.266臺式鉆床主要技術參數
表1.3.267臺式鉆床主軸轉速
3.6銑鏜床主要技術參數
表1.3.268臥式銑鏜床主要技術參數
表1.3.269臥式銑鏜床主軸轉速
表1.3.270臥式銑鏜床主軸進給量
表1.3.271臥式銑鏜床主軸箱進給量
表1.3.272臥式銑鏜床工作臺進給量
表1.3.273臥式銑鏜床平旋盤刀架
進給量
表1.3.274坐標鏜床主要技術參數
表1.3.275坐標鏜床主軸轉速
表1.3.276坐標鏜床主軸進給量
表1.3.277金剛鏜床主要技術參數
3.7磨床主要技術參數
表1.3.278外圓磨床主要技術參數
表1.3.279萬能外圓磨床主要技術參數
表1.3.280內圓磨床主要技術參數
表1.3.281臥軸矩臺平面磨床主要技術
參數
表1.3.282臥軸圓臺平面磨床主要技術
參數
表1.3.283立軸平面磨床
表1.3.284立式銑床主要技術參數
表1.3.285立式銑床主軸轉速
表1.3.286立式銑床工作臺進給量
表1.3.287臥式（萬能）銑床主要技術
參數
表1.3.288臥式（萬能）銑床主軸轉速
表1.3.289臥式（萬能）銑床工作臺
進給量
表1.3.290萬能工具銑床主要技術參數
3.8其他種類機床主要技術參數
表1.3.291龍門刨床主要技術參數
表1.3.292牛頭刨床主要技術參數
表1.3.293插床主要技術參數
表1.3.294拉床主要技術參數
表1.3.295銑端面鉆中心孔機床主要技術
參數
表1.3.296銑端面鉆中心孔機床主軸轉速
及進給量
表1.3.297花鍵銑床主要技術參數
表1.3.298滾齒機主要技術參數
表1.3.299滾齒機主軸轉速
表1.3.300滾齒機滾刀進給量
表1.3.301插齒機主要技術參數
表1.3.302螺紋磨床主要技術參數
3.9加工時間
表1.3.303布置工作地、休息和生理需要
時間
表1.3.304插齒機上各種操作所需時間
表1.3.305插齒機上裝夾和松卸工件
時間
表1.3.306滾齒機上各種操作所需時間
表1.3.307滾齒機上裝夾和松卸工件
時間
表1.3.308拉床上各種操作所需時間
表1.3.309用塞規測量拉孔直徑時間
表1.3.310立式和臥式拉床上裝夾與松卸
工件時間（一）
表1.3.311立式和臥式拉床上裝夾與松卸
工件時間（二）
表1.3.312多刀半自動車床和仿形車床上
測量工件時間
表1.3.313多刀半自動車床和仿形車床上
各種操作所需時間
表1.3.314多刀半自動車床和仿形車床上
松開卸下工件時間
表1.3.315多刀半自動車床和仿形車床上
裝夾工件時間
表1.3.316轉塔車床操作機床時間
表1.3.317轉塔車床刀架移動時間
表1.3.318轉塔車床裝夾棒料時間
表1.3.319轉塔車床裝夾松卸工件時間
表1.3.320 自動車床上各種操作所需
時間
表1.3.321多軸自動車床裝夾棒料時間
表1.3.322單軸自動車床上裝夾棒料
時間
表1.3.323磨床上測量工件時間
表1.3.324磨床上各種操作所需時間
表1.3.325內圓磨床裝夾和松卸工件
時間
表1.3.326外圓磨床裝夾和松卸工件
時間
表1.3.327立式、搖臂鉆床上測量工件
時間
表1.3.328立式、搖臂鉆床上各種操作
所需時間
表1.3.329立式、搖臂鉆床上松開卸下
工件時間
表1.3.330立式和搖臂鉆床上裝夾工件
時間
表1.3.331在萬能立式、臥式銑床上測量
工件的時間
表1.3.332在萬能臥式、立式銑床上各種
操作所需時間
表1.3.333萬能臥式、立式銑床上松開卸
下工件時間
表1.3.334萬能臥式、立式銑床上裝夾
工件時間
表1.3.335普通車床上測量工件時間
表1.3.336 臥式車床上各種操作所需
時間
表1.3.337 臥式車床松開卸下工件時間
表1.3.338臥式車床上裝夾工件時間
3.10其他
表1.3.339鍛件形狀復雜系數S分級表
表1.3.340鍛件材質系數
表1.3.341表面缺陷深度允許值
表1.3.342生產類型與生產綱領的關系
表1.3.343生產類型的工藝特性
表1.3.344常用毛坯的制造方法與工藝
特點
表1.3.345基準的分類
表1.3.346定位基準的分類
表1.3.347定位、夾緊符號
表1.3.348平面的拋光
表1.3.349選擇毛坯應考慮的因素
表1.3.350毛坯的平均相對成本
表1.3.351毛坯制造方法的主要特點及
應用范圍
表1.3.352剪切毛刺高度允許值
表1.3.353機械基本術語
表1.3.354工藝尺寸鏈的計算參數
表1.3.355工藝尺寸鏈的計算公式
表1.3.356基準不重合時工藝尺寸換算
表1.3.357走刀次序與走刀方式不同時的
工藝尺寸換算
表1.3.358定程控制尺寸精度所要求的
工藝尺寸換算
表1.3.359其他工序尺寸的計算
表1.3.360各種加工方法能達到的表面
粗糙度
表1.3.361選擇分模面的原則
表1.3.362平鍛件各種模鍛斜度數值
表1.3.363截面形狀變化部位外圓角
半徑值
表1.3.364外模鍛斜度（材料流出部分）
的內圓角半徑值
表1.3.365內模鍛斜度（材料流進部分）
的內圓角半徑值
表1.3.366平面形狀變化部位外圓角
半徑
表1.3.367平面形狀變化部位內圓角
半徑
表1.3.368腹板的最小厚度
表1.3.369最小肋寬和最小圓角半徑
表1.3.370零件臺階圓角半徑
表1.3.371熱處理前粗加工圓角半徑
表1.3.372工藝過程各組成部分的含義
表1.3.373機床的類和分類代號
表1.3.374機床的通用特性代號
表1.3.375金屬切削機床統一名稱和類、
組、系劃分
參考文獻
……
第2篇數控機床
索引
書摘/試閱
11）圖形顯示功能。使用該項功能在顯示器上進行二維或三維、單色或彩色的圖形顯示，還可以進行刀具軌跡動態顯示。
12）通信功能。現代數控系統中一般都配有RS232接口或直接數字控制（Direct Numekical Con—trol，簡稱。DNC）接口，可以與上級計算機進行信號的高速傳輸。另外，高檔數控系統還可以與MPA或Internet相連，以適應FMS、CIMS的要求。
2.伺服系統
伺服系統是數控系統的執行部分，由伺服驅動電動機和伺服驅動裝置組成。伺服系統接受數控系統的指令信息，并按照指令信息的要求帶動機床本體的移動部件運動或使執行部分動作，以加工出符合要求的工件。指令信息是脈沖信息的體現，每個脈沖使機床移動部件產生的位移量叫做脈沖當量。機械加工中一般常用的脈沖當量為0.01mm／脈沖、0.005mm／脈沖、0.001mm／脈沖，目前所使用的數控系統脈沖當量一般為0.001mm／脈沖。
伺服系統是數控裝置的主要執行部分，是由位置控制單元（包括位置傳感器）、速度控制單元（包括速度傳感器）和驅動伺服電動機與相應的機械傳動裝置組成（見圖2—1—4）。開環系統的伺服機構常用步進電動機和電液脈沖馬達；閉環系統常用寬調速直流電動機和電液伺服驅動裝置等。當數控裝置輸出指令電脈沖信號給伺服單元時，伺服單元就使機床上的移動部件進行相應的移動，并對定位的精度和速度加以控制。因此，伺服單元的性能好壞是直接影響數控機床加工精度和生產率的主要因素之一。
3.主傳動系統
主傳動系統是機床切削加工時傳遞轉矩的主要部件之一。通常分為齒輪有級調速和電氣無級調速兩種類型。檔次較高的數控機床都要求實現無級調速，以滿足各種加工工藝的要求。它主要由主軸驅動控制系統、主軸電動機以及主軸機械傳動機構等組成。
4.強電控制裝置
強電控制裝置通常也稱為強電柜，是數控裝置和機床機械、液壓部件之間的控制系統，主要由各種中間繼電器、接觸器、變壓器、電源開關、接線端子和各類電氣保護元器件等構成。其主要作用是接收數控裝置輸出的主運動變速、刀具選擇交換、輔助裝置動作等指令信號，經必要的編譯一邏輯判斷一功率放大后直接驅動相應的電器、液壓、氣動和機械部件，完成指令所規定的動作。此外，行程開關和監控檢測等開關信號也要經過強電控制裝置送到數控裝置進行處理。
5.輔助裝置
輔助裝置主要包括刀具自動交換裝置（ATC，Automatic Tool Changer）、工件自動交換裝置（APC，Automatic Pallet Changer）、工件夾緊放松機構、回轉工作臺、液壓控制系統、潤滑裝置、冷卻液裝置、排屑裝置、過載與限位保護裝置等。
6.機床本體
機床本體是指數控機床機械結構實體，由機床的床身、底座等基礎大件和工作臺、床鞍、主軸等各種運動部件所組成，包括機床床身、立柱、主軸、進給機構等機械部件，是完成各種切削加工的機械部分，是在普通機床的基礎上改進而成的，具有以下特點：①采用高性能主傳動及主軸部件。②進給傳動采用高效傳動件，一般采用滾珠絲杠螺母副、直線滾動導軌副等。③具有較完善的刀具自動交換和管理系統。④具有工件自動交換、工件夾緊與放松機構。⑤床身機架具有很高的動、靜剛度。⑥采用全封閉罩殼。
與傳統的手動機床相比，數控機床的外觀造型、整體布局，傳動系統與刀具系統的部件結構及操作機構等方面都發生了很多變化。這些變化的目的是為了滿足數控機床的要求和充分發揮數控機床的特點。
1.3數控機床分類
數控機床的種類繁多。從大類上常分為通用數控機床和專用數控機床兩大類。根據數控機床的功能和組成的不同，可從多種角度對數控機床進行分類。
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