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目次
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作者立足中國發展現狀，結合國外管理實踐精華，分享在TPM中專為中國製造業量身定做、能有效幫助企業提升管理水平、打造國際競爭力的實戰與咨詢輔導經驗。
作者簡介
宋文強，生產管理與現場改善實戰專家，清華大學工商管理碩士。在韓資電子企業任職近十年，擔任過車間主任、生產經理、生產總監。有豐富的企業現場管理實戰經驗。
作為咨詢顧問，輔導企業推進TPM全員參與設備保養活動、現場安全零事故活動、6S與可視化管理、QC小組活動、改善提案活動、工業工程與精益改善等，并采用六西格瑪實施關鍵流程DMAIC工具進行現場改善活動。豐富而專業的輔導經驗給客戶帶來了顯著效益。著作有《現場精細化管理(圖解版)》《圖解6S管理》等暢銷書。
作為培訓師，主講課程與主攻方向包括：《班組長如何搞好現場管理》、《精益生產實戰技法訓練》、《IE工業工程實戰技法訓練》、《TPM一全員參與設備保養》、《6S一現場改善的利器》、《QC小組實戰演練十二周》、《班組安全活動與KYT危險預知訓練》。
作為咨詢顧問，輔導企業推進TPM全員參與設備保養活動、現場安全零事故活動、6S與可視化管理、QC小組活動、改善提案活動、工業工程與精益改善等，并采用六西格瑪實施關鍵流程DMAIC工具進行現場改善活動。豐富而專業的輔導經驗給客戶帶來了顯著效益。著作有《現場精細化管理(圖解版)》《圖解6S管理》等暢銷書。
作為培訓師，主講課程與主攻方向包括：《班組長如何搞好現場管理》、《精益生產實戰技法訓練》、《IE工業工程實戰技法訓練》、《TPM一全員參與設備保養》、《6S一現場改善的利器》、《QC小組實戰演練十二周》、《班組安全活動與KYT危險預知訓練》。
名人/編輯推薦
為了讓有志于學習或推進TPM活動的人士能夠系統了解TPM推進體系全貌，作者宋文強特撰寫《圖解TPM管理實務(案例實踐版)》以分享在TPM方面多年的實戰與咨詢輔導經驗。
本書重點介紹TPM三大支柱：自主維護、專業維護、設備效率改善。其中，第1章概述全面生產性維護，第2章、第3章、第4章介紹如何開展自主維護活動，第5章、第6章介紹如何開展專業維護活動，第7章介紹如何開展設備效率改善活動，第8章介紹TPM推進要點，第9章給出了一個綜合案例。
本書重點介紹TPM三大支柱：自主維護、專業維護、設備效率改善。其中，第1章概述全面生產性維護，第2章、第3章、第4章介紹如何開展自主維護活動，第5章、第6章介紹如何開展專業維護活動，第7章介紹如何開展設備效率改善活動，第8章介紹TPM推進要點，第9章給出了一個綜合案例。
目次
1 TPM：全面生產性維護 001
1.1 TPM的含義 002
1.2 加強設備維護，提升生產進度、質量和安全，降低成本 004
1.3 控制小缺陷，預防大故障 008
2 自主維護：全員參與，及時維護 012
2.1 TPM的核心：操作員工自主進行設備維護 013
2.2 開展自主維護，及時發現和消除小缺陷 014
2.3 案例：海爾如何推進全員參與TPM活動 017
3 分步實施，自主維護七步驟 021
3.1 第一步：設備清掃訓練，啟動初期清掃 022
3.2 第二步：制訂清掃規范，落實設備規范化清掃 025
3.3 第三步：改善污染發生源和清掃困難部位 030
3.4 第四步：開展OPL活動，進行總點檢培訓與演練 036
3.5 第五步：制訂設備維護規范，開展設備自主維護 045
3.6 第六步：點檢與維護可視化、效率化 055
3.7 第七步：全員參與現場改善，自主維護常態化 063
3.8 案例：南山鋼鐵設備TPM自主維護實施辦法 069
4 穩扎穩打，扎實推進全員自主維護活動 074
4.1 TPM周例會，每周一次PDCA循環 075
4.2 階段性診斷，步步為營推進自主維護 077
4.3 案例：東華機械TPM活動診斷驗收過程簡介 080
5 推進設備專業維護，提升設備可靠性 084
5.1 第一步：開展設備專項培訓，提升專業維護能力 085
5.2 第二步：完善專業維護標準體系，規范專業維護 087
5.3 第三步：實施設備專業點檢，及時發現故障缺陷 093
5.4 第四步：推進設備維護保養 099
5.5 案例：北海鋼鐵公司專職點檢員小張的一天 107
6 加強設備故障分析與改善，實現設備零故障 111
6.1 設備故障管理：故障搶修、分析與改善 112
6.2 MTBF分析：確定設備可靠性與檢修維護重點 117
6.3 PM分析：改善重復性故障與慢性故障 121
6.4 Why-Why分析：簡單實用的故障分析方法 128
6.5 案例：南方電氣公司設備故障分析流程 129
7 減少設備效率損失，提升設備綜合效率 133
7.1 減少設備效率六大損失，提升設備利用率 134
7.2 設備綜合效率：TPM活動的核心指標 139
7.3 開展焦點改善活動，解決設備問題 143
7.4 焦點改善六步驟，實現PDCA循環 144
7.5 改善提案：參與現場改善，提升自主管理 150
7.6 案例：福電電子電路板清洗設備焦點改善 155
8 TPM推進要點：統籌規劃，穩步推進 163
8.1 強力組織，全程統一推進TPM活動 164
8.2 系統規劃，用計劃指引行動 166
8.3 領導重視，TPM是一把手工程 168
8.4 創造氛圍，激發員工參與TPM的積極性 170
8.5 樣板先行，示范引導率先突破 173
8.6 由點到面，全面導入整體推進 174
8.7 檢查考核，維持鞏固TPM改善成果 175
8.8 全面改善，從設備系統擴展到整個生產系統 179
8.9 案例：福電電子經營革新的助力器—TPM活動 180
9 綜合案例：TPM，華豐汽車公司的助推器 184
9.1 建立組織，從上到下、層層負責 185
9.2 現場6S與設備清掃，奠定TPM基礎 186
9.3 自主保全，“我們的設備我們管” 188
9.4 專業保全，精確點檢、及時修復 190
9.5 保全可視化，提升保全效率與效果 192
9.6 OPL自主培訓，提升能力、素質與氛圍 194
9.7 創意功夫提案，以員工為中心的自主改善 196
9.8 焦點改善，以效益為中心的小集團活動 197
9.9 紅牌作戰，挖掘問題督促整改 198
9.10 管理看板，企業管理的重要載體 200
1.1 TPM的含義 002
1.2 加強設備維護，提升生產進度、質量和安全，降低成本 004
1.3 控制小缺陷，預防大故障 008
2 自主維護：全員參與，及時維護 012
2.1 TPM的核心：操作員工自主進行設備維護 013
2.2 開展自主維護，及時發現和消除小缺陷 014
2.3 案例：海爾如何推進全員參與TPM活動 017
3 分步實施，自主維護七步驟 021
3.1 第一步：設備清掃訓練，啟動初期清掃 022
3.2 第二步：制訂清掃規范，落實設備規范化清掃 025
3.3 第三步：改善污染發生源和清掃困難部位 030
3.4 第四步：開展OPL活動，進行總點檢培訓與演練 036
3.5 第五步：制訂設備維護規范，開展設備自主維護 045
3.6 第六步：點檢與維護可視化、效率化 055
3.7 第七步：全員參與現場改善，自主維護常態化 063
3.8 案例：南山鋼鐵設備TPM自主維護實施辦法 069
4 穩扎穩打，扎實推進全員自主維護活動 074
4.1 TPM周例會，每周一次PDCA循環 075
4.2 階段性診斷，步步為營推進自主維護 077
4.3 案例：東華機械TPM活動診斷驗收過程簡介 080
5 推進設備專業維護，提升設備可靠性 084
5.1 第一步：開展設備專項培訓，提升專業維護能力 085
5.2 第二步：完善專業維護標準體系，規范專業維護 087
5.3 第三步：實施設備專業點檢，及時發現故障缺陷 093
5.4 第四步：推進設備維護保養 099
5.5 案例：北海鋼鐵公司專職點檢員小張的一天 107
6 加強設備故障分析與改善，實現設備零故障 111
6.1 設備故障管理：故障搶修、分析與改善 112
6.2 MTBF分析：確定設備可靠性與檢修維護重點 117
6.3 PM分析：改善重復性故障與慢性故障 121
6.4 Why-Why分析：簡單實用的故障分析方法 128
6.5 案例：南方電氣公司設備故障分析流程 129
7 減少設備效率損失，提升設備綜合效率 133
7.1 減少設備效率六大損失，提升設備利用率 134
7.2 設備綜合效率：TPM活動的核心指標 139
7.3 開展焦點改善活動，解決設備問題 143
7.4 焦點改善六步驟，實現PDCA循環 144
7.5 改善提案：參與現場改善，提升自主管理 150
7.6 案例：福電電子電路板清洗設備焦點改善 155
8 TPM推進要點：統籌規劃，穩步推進 163
8.1 強力組織，全程統一推進TPM活動 164
8.2 系統規劃，用計劃指引行動 166
8.3 領導重視，TPM是一把手工程 168
8.4 創造氛圍，激發員工參與TPM的積極性 170
8.5 樣板先行，示范引導率先突破 173
8.6 由點到面，全面導入整體推進 174
8.7 檢查考核，維持鞏固TPM改善成果 175
8.8 全面改善，從設備系統擴展到整個生產系統 179
8.9 案例：福電電子經營革新的助力器—TPM活動 180
9 綜合案例：TPM，華豐汽車公司的助推器 184
9.1 建立組織，從上到下、層層負責 185
9.2 現場6S與設備清掃，奠定TPM基礎 186
9.3 自主保全，“我們的設備我們管” 188
9.4 專業保全，精確點檢、及時修復 190
9.5 保全可視化，提升保全效率與效果 192
9.6 OPL自主培訓，提升能力、素質與氛圍 194
9.7 創意功夫提案，以員工為中心的自主改善 196
9.8 焦點改善，以效益為中心的小集團活動 197
9.9 紅牌作戰，挖掘問題督促整改 198
9.10 管理看板，企業管理的重要載體 200
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