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機械製造工藝學(第2版)（簡體書）
- 系列名：21世紀全國本科院校機械類創新型應用人才培養規劃教材
- ISBN13：9787301237267
- 出版社：北京大學出版社
- 作者：陳紅霞
- 裝訂／頁數：平裝／350頁
- 規格：24cm*17cm (高/寬)
- 出版日：2014/02/17
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商品簡介
作者簡介
名人/編輯推薦
目次
書摘/試閱
商品簡介
本書重點介紹制訂機械制造工藝過程中的相關原理、方法，其內容涵蓋機械加工工藝規程制定，機械加工精度，機械加工表面質量，提高勞動生產率的途徑，裝配工藝基礎，尺寸鏈，機床夾具簡介，典型零件加工等內容。本書內容精煉，敘述簡明，理論聯系實際，深入淺出，注重案例分析和實際操作性。
作者簡介
內蒙古工業大學機械學院副教授，副院長，發表論文5篇，主持內蒙古自然科學基金項目一項、內蒙古自然科學基金項目一項。
名人/編輯推薦
編寫體例新穎活潑，每章均由引例開頭，引導學生進入每章的學習，增強教材的可讀性，改變工科教材艱深古板的固有面貌。注重前后相關知識的關聯性。學習和借鑒優秀教材的寫作思路、寫作方法以及章節安排。強化案例式教學，強調應用性和能力的培養。以學生為本，堅持理論聯系實際。每章后都附有一定的思考題、習題，引導思維、掌握要點，培養學生綜合分析問題和解決問題的能力。
目次
緒論
第1章機械加工工藝規程制訂
1.1機械加工工藝過程的基本概念
1.1.1生產過程和工藝過程
1.1.2機械加工工藝過程的組成
1.1.3生產類型及其對工藝過程的影響
1.2工藝規程的概念、作用、類型及格式
1.2.1工藝規程的含義
1.2.2制訂工藝規程的基本要求、主要依據和制訂步驟
1.3工藝分析及毛坯選擇
1.3.1工藝分析
1.3.2毛坯選擇
1.4基準及其選擇
1.4.1基準的概念
1.4.2設計基準
1.4.3工藝基準
1.4.4基準的選擇
1.5工藝路線的擬定
1.5.1表面加工方法的選擇
1.5.2加工階段的劃分
1.5.3工序集中與分散
1.5.4加工順序的安排
1.5.5設備與工藝裝備的選擇
1.6確定加工余量、工序尺寸及其公差
1.6.1加工余量的確定
1.6.2切削用量的確定
1.6.3工序尺寸及其公差的確定
1.7確定時間定額
1.7.1時間定額的含義
1.7.2時間定額的制定方法
1.8工藝過程的技術經濟性分析
本章小結
習題
綜合實訓
第2章機械加工精度
2.1概述
2.1.1機械加工精度
2.1.2機械加工誤差
2.1.3研究加工精度的目的與方法
2.2原理誤差
2.3工藝系統的幾何誤差對加工精度的影響及其控制
2.3.1機床誤差
2.3.2夾具的制造誤差與磨損
2.3.3刀具的制造誤差與磨損
2.3.4調整誤差
2.4工藝系統的受力變形對加工精度的影響及其控制
2.4.1工藝系統剛度的概念
2.4.2工藝系統剛度的計算
2.4.3工藝系統剛度對加工精度的影響
2.4.4機床部件剛度
2.4.5減小工藝系統受力變形對加工精度影響的措施
2.4.6工件殘余應力引起的變形
2.5工藝系統受熱變形對加工精度的影響及其控制
2.5.1概述
2.5.2工件熱變形對加工精度的影響
2.5.3刀具熱變形對加工精度的影響
2.5.4機床熱變形對加工精度的影響
2.5.5減少工藝系統熱變形對加工精度影響的措施
2.6加工誤差的統計分析
2.6.1分布圖分析法
2.6.2點圖分析法
2.7保證和提高加工精度的主要途徑
2.7.1誤差預防技術
2.7.2誤差補償技術
本章小結
習題
第3章機械加工表面質量
3.1概述
3.1.1機械加工表面質量的描述
3.1.2機械加工表面質量對零件使用性能和壽命的影響
3.2表面粗糙度的形成及其影響因素
3.2.1切削加工的表面粗糙度
3.2.2磨削加工的表面粗糙度
3.3表面層物理機械性能的變化及其影響因素
3.3.1加工表面的冷作硬化
3.3.2表面層金相組織的變化
3.3.3表面層殘余應力
3.4控制加工表面質量的措施
3.4.1采用精密加工和光整加工方法降低表面粗糙度
3.4.2采用表面強化工藝改善表面層物理機械性能
3.5機械加工中的振動
3.5.1機械加工中的振動現象及分類
3.5.2機械加工中的強迫振動
3.5.3機械加工中的自激振動
3.5.4機械加工中振動的診斷技術
3.5.5消減機械加工中振動的途徑
本章小結
習題
第4章提高勞動生產率的途徑
4.1提高生產率的措施
4.1.1提高生產率的工藝措施
4.1.2提高生產率的組織措施
4.2成組技術
4.2.1概述
4.2.2零件的分類編碼系統
4.2.3零件分類成組方法
4.2.4成組加工工藝的制訂
4.2.5成組生產的組織形式
4.2.6成組技術的優越性
4.3計算機輔助工藝規程設計
4.3.1概述
4.3.2CAPP的組成及基本技術
4.3.3CAPP的類型及基本原理
4.3.4CAPP的發展方向和特點
4.4其他有助于提高勞動生產率的加工方法
4.4.1計算機輔助制造
4.4.2計算機集成制造系統
4.4.3柔性制造系統
本章小結
習題
第5章裝配工藝基礎
5.1概述
5.1.1裝配的概念
5.1.2裝配工作基本內容
5.1.3裝配精度
5.2保證裝配精度的工藝方法
5.2.1互換法
5.2.2選擇裝配法
5.2.3修配裝配法
5.2.4調整裝配法
5.2.5裝配方法的選擇
5.3裝配工藝規程
5.3.1制訂裝配工藝規程的原則
5.3.2制訂裝配工藝規程需要的原始資料
5.3.3裝配的組織形式
5.3.4制訂裝配工藝規程的步驟
5.4裝配自動化
5.4.1概述
5.4.2裝配自動化的基本內容
5.4.3裝配機器人及柔性裝配系統
本章小結
習題
6章尺寸鏈
6.1基本概念
6.1.1尺寸鏈定義
6.1.2尺寸鏈組成
6.1.3尺寸鏈特征
6.1.4尺寸鏈分類
6.1.5尺寸鏈的作法
6.2尺寸鏈的計算
6.2.1極值法
6.2.2概率法
6.3工藝尺寸鏈的應用及計算
6.3.1工藝基準與設計基準不重合時工藝尺寸及其公差的計算
6.3.2工序問尺寸和公差的計算
6.3.3校核工序間余量
6.3.4表面處理及鍍層厚度工藝尺寸鏈
6.4裝配尺寸鏈
6.4.1裝配尺寸鏈的概念
6.4.2常用裝配尺寸鏈的種類及建立方法
6.4.3裝配尺寸鏈建立時的簡化問題
6.4.4裝配尺寸鏈的計算方法
6.4.5裝配尺寸鏈的解算實例
本章小結
習題
第7章機床夾具簡介
7.1概述
7.1.1工件的安裝
7.1.2機床夾具的組成
7.1.3夾具裝夾時保證加工精度的條件
7.1.4機床夾具的分類與作用
7.2工件在夾具中的定位
7.2.1工件定位原理
7.2.2定位元件的選擇與設計
7.2.3提高工件在夾具中定位精度的主要措施
7.3工件的夾緊
7.3.1夾緊裝置的組成及其設計要求
7.3.2夾緊力的確定
7.3.3常用夾緊機構
7.3.4夾緊機構的動力裝置
7.4機床夾具的設計步驟和方法
7.4.1機床夾具設計的一般步驟
7.4.2機床夾具設計舉例
7.4.3夾具設計中的幾個重要問題
本章小結
習題
第8章典型零件加工
8.1軸類零件加工
8.1.1軸類零件概述
8.1.2臥式車床主軸加工工藝過程
8.1.3絲杠加工工藝分析
8.2箱體類零件加工
8.2.1箱體類零件概述
8.2.2擬定箱體類零件機械加工工藝規程的原則
8.2.3孔系加工
8.2.4箱體類零件的加工工藝過程
8.3圓柱齒輪加工
8.3.1概述
8.3.2齒輪類零件的工藝分析
8.3.3典型齒輪零件加工工藝過程
本章小結
習題
參考文獻
第1章機械加工工藝規程制訂
1.1機械加工工藝過程的基本概念
1.1.1生產過程和工藝過程
1.1.2機械加工工藝過程的組成
1.1.3生產類型及其對工藝過程的影響
1.2工藝規程的概念、作用、類型及格式
1.2.1工藝規程的含義
1.2.2制訂工藝規程的基本要求、主要依據和制訂步驟
1.3工藝分析及毛坯選擇
1.3.1工藝分析
1.3.2毛坯選擇
1.4基準及其選擇
1.4.1基準的概念
1.4.2設計基準
1.4.3工藝基準
1.4.4基準的選擇
1.5工藝路線的擬定
1.5.1表面加工方法的選擇
1.5.2加工階段的劃分
1.5.3工序集中與分散
1.5.4加工順序的安排
1.5.5設備與工藝裝備的選擇
1.6確定加工余量、工序尺寸及其公差
1.6.1加工余量的確定
1.6.2切削用量的確定
1.6.3工序尺寸及其公差的確定
1.7確定時間定額
1.7.1時間定額的含義
1.7.2時間定額的制定方法
1.8工藝過程的技術經濟性分析
本章小結
習題
綜合實訓
第2章機械加工精度
2.1概述
2.1.1機械加工精度
2.1.2機械加工誤差
2.1.3研究加工精度的目的與方法
2.2原理誤差
2.3工藝系統的幾何誤差對加工精度的影響及其控制
2.3.1機床誤差
2.3.2夾具的制造誤差與磨損
2.3.3刀具的制造誤差與磨損
2.3.4調整誤差
2.4工藝系統的受力變形對加工精度的影響及其控制
2.4.1工藝系統剛度的概念
2.4.2工藝系統剛度的計算
2.4.3工藝系統剛度對加工精度的影響
2.4.4機床部件剛度
2.4.5減小工藝系統受力變形對加工精度影響的措施
2.4.6工件殘余應力引起的變形
2.5工藝系統受熱變形對加工精度的影響及其控制
2.5.1概述
2.5.2工件熱變形對加工精度的影響
2.5.3刀具熱變形對加工精度的影響
2.5.4機床熱變形對加工精度的影響
2.5.5減少工藝系統熱變形對加工精度影響的措施
2.6加工誤差的統計分析
2.6.1分布圖分析法
2.6.2點圖分析法
2.7保證和提高加工精度的主要途徑
2.7.1誤差預防技術
2.7.2誤差補償技術
本章小結
習題
第3章機械加工表面質量
3.1概述
3.1.1機械加工表面質量的描述
3.1.2機械加工表面質量對零件使用性能和壽命的影響
3.2表面粗糙度的形成及其影響因素
3.2.1切削加工的表面粗糙度
3.2.2磨削加工的表面粗糙度
3.3表面層物理機械性能的變化及其影響因素
3.3.1加工表面的冷作硬化
3.3.2表面層金相組織的變化
3.3.3表面層殘余應力
3.4控制加工表面質量的措施
3.4.1采用精密加工和光整加工方法降低表面粗糙度
3.4.2采用表面強化工藝改善表面層物理機械性能
3.5機械加工中的振動
3.5.1機械加工中的振動現象及分類
3.5.2機械加工中的強迫振動
3.5.3機械加工中的自激振動
3.5.4機械加工中振動的診斷技術
3.5.5消減機械加工中振動的途徑
本章小結
習題
第4章提高勞動生產率的途徑
4.1提高生產率的措施
4.1.1提高生產率的工藝措施
4.1.2提高生產率的組織措施
4.2成組技術
4.2.1概述
4.2.2零件的分類編碼系統
4.2.3零件分類成組方法
4.2.4成組加工工藝的制訂
4.2.5成組生產的組織形式
4.2.6成組技術的優越性
4.3計算機輔助工藝規程設計
4.3.1概述
4.3.2CAPP的組成及基本技術
4.3.3CAPP的類型及基本原理
4.3.4CAPP的發展方向和特點
4.4其他有助于提高勞動生產率的加工方法
4.4.1計算機輔助制造
4.4.2計算機集成制造系統
4.4.3柔性制造系統
本章小結
習題
第5章裝配工藝基礎
5.1概述
5.1.1裝配的概念
5.1.2裝配工作基本內容
5.1.3裝配精度
5.2保證裝配精度的工藝方法
5.2.1互換法
5.2.2選擇裝配法
5.2.3修配裝配法
5.2.4調整裝配法
5.2.5裝配方法的選擇
5.3裝配工藝規程
5.3.1制訂裝配工藝規程的原則
5.3.2制訂裝配工藝規程需要的原始資料
5.3.3裝配的組織形式
5.3.4制訂裝配工藝規程的步驟
5.4裝配自動化
5.4.1概述
5.4.2裝配自動化的基本內容
5.4.3裝配機器人及柔性裝配系統
本章小結
習題
6章尺寸鏈
6.1基本概念
6.1.1尺寸鏈定義
6.1.2尺寸鏈組成
6.1.3尺寸鏈特征
6.1.4尺寸鏈分類
6.1.5尺寸鏈的作法
6.2尺寸鏈的計算
6.2.1極值法
6.2.2概率法
6.3工藝尺寸鏈的應用及計算
6.3.1工藝基準與設計基準不重合時工藝尺寸及其公差的計算
6.3.2工序問尺寸和公差的計算
6.3.3校核工序間余量
6.3.4表面處理及鍍層厚度工藝尺寸鏈
6.4裝配尺寸鏈
6.4.1裝配尺寸鏈的概念
6.4.2常用裝配尺寸鏈的種類及建立方法
6.4.3裝配尺寸鏈建立時的簡化問題
6.4.4裝配尺寸鏈的計算方法
6.4.5裝配尺寸鏈的解算實例
本章小結
習題
第7章機床夾具簡介
7.1概述
7.1.1工件的安裝
7.1.2機床夾具的組成
7.1.3夾具裝夾時保證加工精度的條件
7.1.4機床夾具的分類與作用
7.2工件在夾具中的定位
7.2.1工件定位原理
7.2.2定位元件的選擇與設計
7.2.3提高工件在夾具中定位精度的主要措施
7.3工件的夾緊
7.3.1夾緊裝置的組成及其設計要求
7.3.2夾緊力的確定
7.3.3常用夾緊機構
7.3.4夾緊機構的動力裝置
7.4機床夾具的設計步驟和方法
7.4.1機床夾具設計的一般步驟
7.4.2機床夾具設計舉例
7.4.3夾具設計中的幾個重要問題
本章小結
習題
第8章典型零件加工
8.1軸類零件加工
8.1.1軸類零件概述
8.1.2臥式車床主軸加工工藝過程
8.1.3絲杠加工工藝分析
8.2箱體類零件加工
8.2.1箱體類零件概述
8.2.2擬定箱體類零件機械加工工藝規程的原則
8.2.3孔系加工
8.2.4箱體類零件的加工工藝過程
8.3圓柱齒輪加工
8.3.1概述
8.3.2齒輪類零件的工藝分析
8.3.3典型齒輪零件加工工藝過程
本章小結
習題
參考文獻
書摘/試閱
5.2.3修配裝配法
在單件小批生產中，裝配精度要求較高而組成件較多時，若按互換法裝配，會使零件精度太高而無法加工。例如圖5.4所示的車床主軸頂尖與尾架頂尖的等高性，與此精度有關的組成件都較多，如果采用完全互換法，則有關零件的尺寸精度勢必達到極高的要求：若采用不完全互換法，則公差值放大不多也無濟于事，且小批生產也無條件采用不完全互換法；選配法當然也不適用。在這些情況下，修配法將是較好的方法而被廣泛采用。
修配裝配法是指在零件上預留修配量，在裝配過程中用鉗工或機械加工的方法修整去除零件上的多余部分材料，使裝配精度滿足技術要求。這樣產品中其他有關零件就可以按照經濟加工精度進行制造。
采用修配法時應注意：正確選擇修配對象，首先選擇那些只與本項裝配精度有關而與其他裝配精度無關的零件作為修配對象，然后再選擇其中易于拆卸且修配面不大的零件作為修配件；應該通過計算，合理確定修配件的尺寸和公差，既要保證它具有足夠的修配量，又不要導致修配量過大。因為修配一般是通過后續加工（如挫、刮、研等）修去零件表面上多余的材料從而滿足裝配精度要求的，若修配量不夠，則可能會在沒達到精度要求的時候已經無材料可去除；若修配量過大，又使勞動量過大，工時難以確定，降低勞動生產率。
修配法的主要優點是以經濟精度加工零件，卻可獲得很高的裝配精度。用修配法進行裝配的不足之處是，裝配工作復雜、勞動量大。產品裝配以后，先要測量產品的裝配精度，如果不合格，就要拆開產品，對某一零件進行修整，然后重新裝配，再進行檢驗，直到滿足規定的精度為止。
修配方法可歸納為以下三類。
1.獨件修配法
這種方法是在多環尺寸鏈中，選定某一固定的零件為修配件，在裝配時進行修配以保證裝配精度。該方法在生產中應用較廣，如鍵的修配是為了保證與鍵槽的配合精度。
2.合并加工修配法
將兩個或多個零件預先合并在一起進行合并加工修配的一種修配方法。此法可以減少積累誤差，并相應地減少修配工作量，提高勞動生產率。
例如將車床尾架與底板先進行部裝，再將此部件最后進行精鏜尾架上的頂尖套孔。這樣就消除了底板的加工誤差，而使尾架部件從底面到尾架頂尖套孔中心的高度尺寸誤差減小，因此在總裝時，就可減少對底面的修配量，達到車床主軸頂尖與尾架頂尖等高性這一裝配精度要求。
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