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商品簡介
名人/編輯推薦
目次
書摘/試閱
商品簡介
本書內容包括數控編程技術、機械加工工藝、數控加工工藝等，內容循序漸進，將理論知識與實踐工藝相結合。使學習者既能掌握數控編程、數控加工工藝等理論知識，又能掌握數數控加工過程中工藝參數的查詢與確定，同時，書中配有一章綜合實例，便于學者掌握書中涉及到的理論知識。
名人/編輯推薦
本書內容包括數控編程技術、機械加工工藝、數控加工工藝等，內容循序漸進，將理論知識與實踐工藝相結合。使學習者既能掌握數控編程、數控加工工藝等理論知識，又能掌握數數控加工過程中工藝參數的查詢與確定，同時，書中配有一章綜合實例，便于學者掌握書中涉及到的理論知識。
目次
第一篇綜合技能訓練的內容
第1章 數控機床基本知識
1.1數控機床的產生與發展過程
1.2數控機床的構成與工作原理
1.2.1數控加工程序及載體
1.2.2輸入／輸出裝置
1.2.3數控裝置
1.2.4伺服驅動系統
1.2.5機床主體
1.2.6輔助裝置
1.3數控機床的類型
1.3.1按加工功能分類
1.3.2按機床運動方式分類
1.3.3按進給伺服系統的類型分類
1.4數控機床的坐標系
1.4.1數控機床的坐標軸與運動方向
1.4.2數控機床的坐標軸數與聯動軸數
1.5數控機床加工的功能特點與應用
1.5.1數控機床加工的特點
1.5.2數控機床加工的應用范圍
第2章數控機床選型、驗收及日常保養
2.1數控機床的選型
2.1.1數控機床類型的選用
2.1.2規格的選用
2.1.3機床精度的選擇
2.1.4數控系統的選擇
2.2數控機床的安裝、調試和驗收
2.2.1機床初就位和連接
2.2.2數控系統的連接和調整
2.2.3通電試車
2.2.4機床精度和功能的調試
2.2.5試運行
2.2.6數控機床的驗收
2.3數控機床的使用原則及日常保養
2.3.1數控機床的合理選用
2.3.2數控機床的維護
第3章機械加工工藝基礎知識
3.1機械加工工藝的基本概念
3.1.1機械加工工藝及流程
3.1.2《機械加工工藝過程綜合卡片》的基本內容和要求
3.1.3《工序簡圖》的繪制內容和要求
3.2生產類型的確定
3.2.1生產綱領
3.2.2生產類型的確定
3.3零件的工藝分析
3.3.1零件的圖紙審查
3.3.2零件結構工藝性分析
3.3.3零件的技術要求分析
3.4毛坯的選擇
3.4.1毛坯的選擇原則
3.4.2 繪制毛坯圖（零件與加工余量綜合圖）
3.5定位基準選擇
3.5.1精基準的選擇原則
3.5.2粗基準的選擇原則
3.6工藝路線的確定
3.6.1選擇表面加工方法和加工方案的原則
3.6.2典型表面的加工方案及所能達到的經濟加工精度和表面粗糙度
3.6.3加工順序的確定
3.7機床及工藝裝備的選擇
3.8工序尺寸與公差的確定
3.8.1總余量和工序余量的確定
3.8.2工序尺寸及其公差的確定
3.9零件圖尺寸鏈的計算
3.9.1尺寸鏈的定義
3.9.2尺寸鏈求解的方法
3.9.3尺寸鏈計算中的一些名詞
3.9.4尺寸鏈的表示方法
3.9.5尺寸鏈的計算
3.10切削用量的確定
3.10.1切削用量的確定順序
3.10.2切削用量的選擇原則
3.11時間定額
第二篇綜合技能訓練的常用資料
第4章機械加工余量
4.1外圓柱表面加工余量及偏差
4.2內孔加工余量及偏差
4.3端面加工余量及偏差
4.4平面加工余量及偏差
第5章切削用量
5.1車削與鏜削
5.1.1車削與鏜削用量的選擇原則
5.1.2車削與鏜削用量
5.1.3車削力、車削功率和車削速度的計算
5.2銑削
5.2.1銑削用量的選擇原則
5.2.2銑削用量
5.3鉆削與鉸削
5.3.1鉆削與鉸削用量的選擇
5.3.2鉆削與鉸削用量
5.4磨削
5.4.1砂輪的特性及其選擇
5.4.2磨削用量的選擇原則
第6章 常用工藝方法基本時間計算
6.1車削基本時間的計算
6.2銑削基本時間計算
6.3磨削基本時間的計算
6.4鉆削的基本時間的計算
第三篇數控加工
第7章數控加工工藝基礎
7.1數控加工對象
7.1.1數控車削對象
7.1.2數控銑削對象
7.1.3加工中心的加工對象
7.2數控加工工藝分析
7.2.1工藝分析
7.2.2定位和裝夾
7.3數控加工工藝路線的確定
7.3.1工序的劃分
7.3.2加工順序的安排
7.3.3數控加工工序與普通工序的銜接
7.3.4走刀路線的確定
7.4刀具的選擇
7.4.1車刀的選擇
7.4.2銑刀的選擇
7.5切削用量的選擇
7.5.1主軸轉速的確定
7.5.2進給速度的確定
7.5.3背吃刀量
7.5.4數控車、數控銑切削用量參考表
7.6《數控加工工藝卡片》的基本內容
第8章數控編程基礎知識
8.1數控機床編程的方法和內容
8.1.1手工編程
8.1.2計算機編程
8.2數控編程中的基本術語
8.2.1 刀位點
8.2.2編程坐標系和編程零點
8.2.3工件坐標系與工件零點
8.2.4刀架參考點與刀長
8.2.5機床坐標系與機床參考坐標系
8.2.6絕對坐標與增量坐標
8.2.7最小設定單位
8.3數控編程中常見的數值計算
8.3.1基點坐標的計算
8.3.2節點坐標的計算
8.3.3公差分配
8.4數控程序中的指令
第9章數控車床編程
9.1數控編程概述
9.1.1數控編程的內容與方法
9.1.2數控編程的種類
9.1.3程序結構與格式
9.1.4數控車床的編程特點
9.1.5車床數控系統功能
9.2常用指令的編程要點
9.2.1數控機床的坐標系統及其編程指令
9.2.2尺寸系統的編程方法
9.2.3刀具功能T、進給功能F和主軸轉速功能S
9.2.4常用的輔助功能
9.2.5運動路徑控制指令的編程方法
9.3刀具補償指令及其編程
9.4 固定循環
9.4.1 FANUC系統的車削固定循環
9.4.2 SIEMENS 802S／C系統的車削固定循環
9.4.3華中數控HNC21／22T車削系統的固定循環
9.4.4車削固定循環編程實例
第10章數控銑床編程
10.1坐標系和編程零點
10.1.1機床坐標系
10.1.2工件坐標系與編程原點
10.2常用功能編程方法
10.2.1常用的輔助功能M、主軸功能S及刀具功能
10.2.2常用準備功能的編程方法
10.2.3刀具補償的建立、執行與撤銷
10.3銑削編程舉例
10.3.1銑削編程蓋零件
10.3.2銑銷T字形凹槽
10.3.3凹槽的銑銷加工
10.3.4組孔的銑銷
10.3.5綜合案例
第四篇機械制造工藝設計實例
第11章數控加工工藝實例
11.1加工任務情況
11.2零件的工藝分析
11.2.1零件的分析與毛坯的選擇
11.2.2機械加工工藝路線的制定
11.3工藝計算
11.3.1 機械加工余量，工序尺寸及其公差的確定
11.3.2 確定切削用量及基本時間Tj、輔助時間Tf
11.4數控加工程序編制
11.5工藝文件編制
附 表
附表1標準公差表
附表2 軸類零件用精軋圓棒料毛坯的直徑
附表3 車刀的前角及后角的參考值
附表4主偏角參考值
附表5副偏角參考值
附表6刃傾角參考值
附表7刀桿截面與長度尺寸
附表8 SIMENS 802S／C系統常用指令表
附表9 華中世紀星HNC—21／22T數控車系統的G代碼
附表10 FANUC 0i—T系統常用G指令表
附表11 FAGOR 8055T系統常用的G功能
附表12 線性尺寸的極限偏差數值
附表13 圓半徑R和倒角高度尺寸C的極限偏差數值
附表14 角度尺寸的極限偏差數值
參考文獻
第1章 數控機床基本知識
1.1數控機床的產生與發展過程
1.2數控機床的構成與工作原理
1.2.1數控加工程序及載體
1.2.2輸入／輸出裝置
1.2.3數控裝置
1.2.4伺服驅動系統
1.2.5機床主體
1.2.6輔助裝置
1.3數控機床的類型
1.3.1按加工功能分類
1.3.2按機床運動方式分類
1.3.3按進給伺服系統的類型分類
1.4數控機床的坐標系
1.4.1數控機床的坐標軸與運動方向
1.4.2數控機床的坐標軸數與聯動軸數
1.5數控機床加工的功能特點與應用
1.5.1數控機床加工的特點
1.5.2數控機床加工的應用范圍
第2章數控機床選型、驗收及日常保養
2.1數控機床的選型
2.1.1數控機床類型的選用
2.1.2規格的選用
2.1.3機床精度的選擇
2.1.4數控系統的選擇
2.2數控機床的安裝、調試和驗收
2.2.1機床初就位和連接
2.2.2數控系統的連接和調整
2.2.3通電試車
2.2.4機床精度和功能的調試
2.2.5試運行
2.2.6數控機床的驗收
2.3數控機床的使用原則及日常保養
2.3.1數控機床的合理選用
2.3.2數控機床的維護
第3章機械加工工藝基礎知識
3.1機械加工工藝的基本概念
3.1.1機械加工工藝及流程
3.1.2《機械加工工藝過程綜合卡片》的基本內容和要求
3.1.3《工序簡圖》的繪制內容和要求
3.2生產類型的確定
3.2.1生產綱領
3.2.2生產類型的確定
3.3零件的工藝分析
3.3.1零件的圖紙審查
3.3.2零件結構工藝性分析
3.3.3零件的技術要求分析
3.4毛坯的選擇
3.4.1毛坯的選擇原則
3.4.2 繪制毛坯圖（零件與加工余量綜合圖）
3.5定位基準選擇
3.5.1精基準的選擇原則
3.5.2粗基準的選擇原則
3.6工藝路線的確定
3.6.1選擇表面加工方法和加工方案的原則
3.6.2典型表面的加工方案及所能達到的經濟加工精度和表面粗糙度
3.6.3加工順序的確定
3.7機床及工藝裝備的選擇
3.8工序尺寸與公差的確定
3.8.1總余量和工序余量的確定
3.8.2工序尺寸及其公差的確定
3.9零件圖尺寸鏈的計算
3.9.1尺寸鏈的定義
3.9.2尺寸鏈求解的方法
3.9.3尺寸鏈計算中的一些名詞
3.9.4尺寸鏈的表示方法
3.9.5尺寸鏈的計算
3.10切削用量的確定
3.10.1切削用量的確定順序
3.10.2切削用量的選擇原則
3.11時間定額
第二篇綜合技能訓練的常用資料
第4章機械加工余量
4.1外圓柱表面加工余量及偏差
4.2內孔加工余量及偏差
4.3端面加工余量及偏差
4.4平面加工余量及偏差
第5章切削用量
5.1車削與鏜削
5.1.1車削與鏜削用量的選擇原則
5.1.2車削與鏜削用量
5.1.3車削力、車削功率和車削速度的計算
5.2銑削
5.2.1銑削用量的選擇原則
5.2.2銑削用量
5.3鉆削與鉸削
5.3.1鉆削與鉸削用量的選擇
5.3.2鉆削與鉸削用量
5.4磨削
5.4.1砂輪的特性及其選擇
5.4.2磨削用量的選擇原則
第6章 常用工藝方法基本時間計算
6.1車削基本時間的計算
6.2銑削基本時間計算
6.3磨削基本時間的計算
6.4鉆削的基本時間的計算
第三篇數控加工
第7章數控加工工藝基礎
7.1數控加工對象
7.1.1數控車削對象
7.1.2數控銑削對象
7.1.3加工中心的加工對象
7.2數控加工工藝分析
7.2.1工藝分析
7.2.2定位和裝夾
7.3數控加工工藝路線的確定
7.3.1工序的劃分
7.3.2加工順序的安排
7.3.3數控加工工序與普通工序的銜接
7.3.4走刀路線的確定
7.4刀具的選擇
7.4.1車刀的選擇
7.4.2銑刀的選擇
7.5切削用量的選擇
7.5.1主軸轉速的確定
7.5.2進給速度的確定
7.5.3背吃刀量
7.5.4數控車、數控銑切削用量參考表
7.6《數控加工工藝卡片》的基本內容
第8章數控編程基礎知識
8.1數控機床編程的方法和內容
8.1.1手工編程
8.1.2計算機編程
8.2數控編程中的基本術語
8.2.1 刀位點
8.2.2編程坐標系和編程零點
8.2.3工件坐標系與工件零點
8.2.4刀架參考點與刀長
8.2.5機床坐標系與機床參考坐標系
8.2.6絕對坐標與增量坐標
8.2.7最小設定單位
8.3數控編程中常見的數值計算
8.3.1基點坐標的計算
8.3.2節點坐標的計算
8.3.3公差分配
8.4數控程序中的指令
第9章數控車床編程
9.1數控編程概述
9.1.1數控編程的內容與方法
9.1.2數控編程的種類
9.1.3程序結構與格式
9.1.4數控車床的編程特點
9.1.5車床數控系統功能
9.2常用指令的編程要點
9.2.1數控機床的坐標系統及其編程指令
9.2.2尺寸系統的編程方法
9.2.3刀具功能T、進給功能F和主軸轉速功能S
9.2.4常用的輔助功能
9.2.5運動路徑控制指令的編程方法
9.3刀具補償指令及其編程
9.4 固定循環
9.4.1 FANUC系統的車削固定循環
9.4.2 SIEMENS 802S／C系統的車削固定循環
9.4.3華中數控HNC21／22T車削系統的固定循環
9.4.4車削固定循環編程實例
第10章數控銑床編程
10.1坐標系和編程零點
10.1.1機床坐標系
10.1.2工件坐標系與編程原點
10.2常用功能編程方法
10.2.1常用的輔助功能M、主軸功能S及刀具功能
10.2.2常用準備功能的編程方法
10.2.3刀具補償的建立、執行與撤銷
10.3銑削編程舉例
10.3.1銑削編程蓋零件
10.3.2銑銷T字形凹槽
10.3.3凹槽的銑銷加工
10.3.4組孔的銑銷
10.3.5綜合案例
第四篇機械制造工藝設計實例
第11章數控加工工藝實例
11.1加工任務情況
11.2零件的工藝分析
11.2.1零件的分析與毛坯的選擇
11.2.2機械加工工藝路線的制定
11.3工藝計算
11.3.1 機械加工余量，工序尺寸及其公差的確定
11.3.2 確定切削用量及基本時間Tj、輔助時間Tf
11.4數控加工程序編制
11.5工藝文件編制
附 表
附表1標準公差表
附表2 軸類零件用精軋圓棒料毛坯的直徑
附表3 車刀的前角及后角的參考值
附表4主偏角參考值
附表5副偏角參考值
附表6刃傾角參考值
附表7刀桿截面與長度尺寸
附表8 SIMENS 802S／C系統常用指令表
附表9 華中世紀星HNC—21／22T數控車系統的G代碼
附表10 FANUC 0i—T系統常用G指令表
附表11 FAGOR 8055T系統常用的G功能
附表12 線性尺寸的極限偏差數值
附表13 圓半徑R和倒角高度尺寸C的極限偏差數值
附表14 角度尺寸的極限偏差數值
參考文獻
書摘/試閱
第3章機械加工工藝基礎知識
3.1 機械加工工藝的基本概念
3.1.1 機械加工工藝及流程
機械加工工藝是指用機械加工的方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質使其成為合格零件的全過程，加工工藝是工人進行加工的一個依據。
機械加工工藝流程是工件或者零件制造加工的步驟，采用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝過程。比如一個普通零件的加工工藝流程是粗加工—精加工—裝配—檢驗—包裝，就是個加工的籠統的流程。
機械加工工藝就是在流程的基礎上，改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品或半成品，是每個步驟、每個流程的詳細說明，比如，上面說的，粗加工可能包括毛坯制造、打磨等等，精加工可能分為車、鉗工、銑床等等，每個步驟就要有詳細的數據了，比如粗糙度要達到多少，公差要達到多少。
技術人員根據產品數量、設備條件和工人素質等情況，確定采用的工藝過程，并將有關內容寫成工藝文件，這種文件就稱工藝規程（機械加工工藝過程綜合卡片）。這個就比較有針對性了，每個企業都可能不太一樣，因為實際情況都不一樣。
總的來說，工藝流程是綱領，加工工藝是每個步驟的詳細參數，工藝規程是企業根據實際情況編寫的特定的加工工藝。
機械加工工藝規程是規定零件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件之一，它是在具體的生產條件下，把較為合理的工藝過程和操作方法，按照規定的形式書寫成工藝文件，經審批后用來指導生產。機械加工工藝規程一般包括以下內容：工件加工的工藝路線、各工序的具體內容及所用的設備和工藝裝備、工件的檢驗項目及檢驗方法、切削用量、時間定額等。
制訂工藝規程的步驟：
（1）計算年生產綱領，確定生產類型。
（2）分析零件圖及產品裝配圖，對零件進行工藝分析。
（3）選擇毛坯。
（4）擬訂工藝路線。
（5）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及公差。
（6）確定各工序所用的設備及刀具、夾具、量具和輔助工具。
（7）確定切削用量及工時定額。
（8）確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。
（9）填寫工藝文件（機械加工工藝過程綜合卡片）。
在制訂工藝規程的過程中，往往要對前面已初步確定的內容進行調整，以提高經濟效益。在執行工藝規程過程中，可能會出現前所未料的情況，如生產條件的變化，新技術、新工藝的引進，新材料、先進設備的應用等，都要求及時對工藝規程進行修訂和完善。
3.1.2《機械加工工藝過程綜合卡片》的基本內容和要求
表3—1所示的《機械加工工藝過程綜合卡片》是常見的工藝卡片，由于不同的企業在實際應用的工藝規程文件格式上有較大的區別，但其在內容設置上基本與表3—1所示的工藝規程相同。
《綜合卡片》有工序內容、工序號、工序簡圖、機床、工藝裝備、切削用量。現就每項內容加以說明。
（1）按表3—1所示內容確定每項工序的工藝參數（具體確定方法見本章后續內容）。
（2）按《綜合卡片》表頭所列內容逐項填寫清楚。
（3）《工序號》列。填寫工序號。按確定的工藝路線順序用自然數編工序號或“5”、“10”的整數倍編工序號。
（4）《工序簡圖》右邊的各列按本章各節所確定的內容填寫。
（5）工序內容欄內按加工的順序填寫所要加工的表面。
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